Wir haben uns überlegt, bei dem einen Seitenrumpf einen Zwischenschritt einzulegen. Und zwar ist uns beim Fertigen der Innenschale der Bugbereich doch etwas zu wellig geworden. Leichte Wellen haben wir erwartet und hätten wir durch die Styrodurleisten ausgleichen können, aber bei dem einen Seitenrumpf sind sie doch zu stark ausgeprägt.
Zum Ende unserer Tagschicht rollen wir den Rumpf auf Möbelhunden in unsere Polyurethan-Produktion. Dort haben wir mehrere PU-Hochdruck-Schäumanlagen. Der PU-Schaum, den wir dort produzieren, ist hoch verdichtet, lässt sich aber sehr einfach modellieren.
Wir umwickeln den Bug mit PE-Stretchfolie und besprechen kurz mit den Kollegen, wo und wie viel PU-Schaum eingeschossen werden soll. Ich verstecke mich möglichst hinter unserer Krananlage, denn wenn wir hier was schief geht, will ich definitiv keinen PU-Schaum im Haar haben! Alle anderen bleiben tapfer am Rumpf stehen.
Wir schießen etappenweise immer für 1-2 Sekunden ein und eigentlich funktioniert das auch ganz gut. Bis auf dass Freddy gegen den Schäumkopf rennt und eine blutende Wunde auf seiner Stirn klafft. Da er das regelmäßig macht, gerät hier aber keiner in Panik :-)
In 15 Minuten ist das Thema durch und wir rollen den Rumpf wieder zurück. Dann modelliert Freddy den Bug, schleift das meiste des Schaums wieder ab und laminiert anschließend eine Schicht Glas drüber. Danach ist der Bugbereich schön glatt und gleichmäßig und kann unproblematisch mit den Styrodurleisten belegt werden.
Wir merken dazu an dieser Stelle an, dass wir eigentlich keine Fans von PU-Schaum an Booten sind. Das Material gehört unserer Meinung nach nicht unter die Wasserlinie. Jetzt haben wir es doch verwendet, zumindest bis an die Grenze der Wasserlinie. Schließlich wird das Boot auch Grenzgänger heißen.
