Die vergangenen Wochen und Monate hat sich Freddy neben den Werkstattarbeiten auch mental intensiv beschäftigt, nämlich mit der Frage, wie wir unsere Beams konzeptionieren und fertigen wollen. Die Kasten-Beams der PoC sind zwar sehr stabil, aber auch sehr windanfällig und klobig. Für den großen Trimaran kommt diese Bauform deshalb nicht in Frage und während der letzten Monate kristallisierten sich einige Eckdaten heraus:
- Sandwich-Bauweise, Kohlefasergelege und Styrodur mit Epoxidharz
- durchgängig / einteilig
- Aerodynamische Tropfenform
- maximale Steifigkeit durch Rippentechnik, ähnlich wie bei den Rümpfen (oder auch den späteren Masten)
- Einarbeitung von Roving-Strängen, um die Zugkräfte maximal verteilen zu können
- Aushärtung unter Vakuum
- mit Verstärkungen im Bereich der Maststützen und der Anlaschpunkte
Wie wir das aber fertigen und wie die einzelnen Schritte aussehen sollen, kostete Freddy bereits viele Stunden Grübelei. Letztes Wochenende war es dann soweit, dass wir mal raus mussten. Wenn die Gedanken nur noch kreisen und man nicht mehr voran kommt, wird es Zeit, mal etwas anderes zu machen.
Und so legten wir ein Tauch-Wochenende in Leipzig ein. So richtig erfolgreich war das Tauchen dann leider aber doch nicht: Freddy musste wegen Ohrenschmerzen kapitulieren, mich hat eine Migräne niedergestreckt. Aber immerhin haben wir beide mal nicht ans Boot gedacht. Und funktioniert hat es auch, denn wir legen jetzt mit den Bau der Beams los.
Allerdings wie bereits angedeutet erstmal für die PoC, denn das Baukonzept ist sehr experimentell.
Als erster Schritt steht die Fertigung des Skeletts an: wir sprechen inzwischen immer vom „Rückgrat“. Dieses Rückgrat wird erst einmal recht dünn ausfallen mit zwei Lagen 160g Bi-Diagonal. Aber es wird zudem einzeln gelegte Roving-Stränge enthalten, die die Zugkräfte der Anlaschpunkte weiterleiten. Später wird es wie eine Art Doppel-T-Träger zentral im Beam liegen, mit Verbindungen zur Außenhaut, und dafür sorgen, dass unsere Beams maximal steif sind.
Um die Roving-Stränge gut platzieren zu können, denkt sich Freddy einen Platzhalter aus: ein abgelängtes GFK-Rohr, dass er mit Styrodur füllt. Beim Laminieren werden die Roving-Stränge um die Platzhalter gewickelt und die Überlängen in verschiedene Richtungen gelegt. Jeder einzelne dieser Stränge hat etwa 400kg Bruchlast in Zugrichtung.
Wir übertragen die existierenden Grundmaße der PoC-Beams auf zwei Pappschablonen und markieren die Bereiche, wo die Mastfüße stehen und wo die Anlaschpunkte und Auflagepunkte sein werden.
Um die Teile komfortabel laminieren zu können, räumt Freddy unser Regalfach für die „Mastwickelvorrichtung“ frei und legt Siebdruckplatten als Bodenplatten ein; auf denen lässt es sich gut laminieren. Dann überträgt er die Umrisse der Schablonen mit Klebeband auf die Siebdruckplatte. Die Platzhalter befestigt er mit Klebekitt an der richtigen Stelle, damit sie nicht verrutschen können. Dann legt er Dichtband drumherum und trägt in dem Bereich, in dem später laminiert wird, ein Trennmittel auf. Währenddessen mache ich die Zuschnitte des Geleges, der Lochfolie und des Abreissgewebes.
Zum Laminieren ist wieder Arbeitsteilung angesagt: Freddy arbeitet nass im Harz, während ich die trockenen Aufgaben übernehme und anreiche. Einige der Zuschnitte müssen beim Laminieren noch angepasst werden; und einige andere Zuschnitte waren im Vorfeld gar nicht definierbar, so dass ich auf Zuruf zuschneide, während das Harz bereits angerührt ist.
Wir starten mit der ersten Lage 160g Bi-Diagonal und konzentrieren uns dann auf die einzelnen Roving-Stränge. Fünf dieser Stränge in unterschiedlichen Längen legt Freddy um jeden Anlaschpunkt. Drei weitere lange Stränge werden als Querverbindung von links nach rechts gelegt.
Danach verstärken wir beim vorderen Beam den Bereich der Maststützen mit 600g Uni-Direktional, wobei wir für jeden Bereich zwei Zuschnitte verwenden, um die Faserrichtung in zwei Richtungen legen zu können. Kurzfristig entscheidet Freddy auch noch, die Beam-Enden (also die Auflagebereiche der Seitenschwimmer) ebenfalls mit Uni-Direktional zu verstärken. Dann legen wir die zweite Lage Bi-Diagonal, decken mit Lochfolie und Abreissgewebe ab, legen den Spiralschlauch und die Vakuumfolie und dichten alles ab. Als wir die Vakuumpumpe anschmeißen, wird noch ein kleines Loch in der gebrauchten Vakuumfolie deutlich, dann haben wir ordentliches Vakuum und können aushärten lassen. Wir haben zwar einen langsamen Härter verwendet, aber bei den Wetterbedingungen werden wir Sonntag bereits auspacken können.
Anschließend arbeitet Freddy noch an den Rumpfverstärkungen. Beide Bauteile sind inzwischen mit Bi-Diagonal-Glasgelege überzogen. Vor dem Einbau bohren und sägen wir noch je vier Handgriff-Öffnungen aus. Ursprünglich wollten wir auch direkt noch Öffnungen für Kabeldurchführungen bohren, aber wir können zur Zeit einfach noch nicht sagen, wie die Kabel geführt werden, von daher sehen wir jetzt doch davon ab.
