Wir starten mit dem Bau der Beams.
Dafür müssen wir als erstes den Mittelrumpf zur Seite schieben, um Platz für eine 9 x 2m-Arbeitsfläche zu schaffen. Jetzt ist es nochmal deutlich enger in unserer Werft. Und die Schneidemaschine für unsere Styrodurkerne muss da auch noch rein.
Die Maschine haben wir endlich zum Laufen gebracht. Hat etwas länger gedauert: wir hatten sie bereits für die PoC-Beams eingeplant, dann aber die Kerne doch über die Bandsäge schneiden müssen, weil wir die Schneidemaschine noch nicht im Griff hatten.
Die Styrodurkerne für den PoC-Mast haben wir noch von einem externen Dienstleister fertigen lassen. Die eigene Fertigung bietet uns aber einige Vorteile: erstens werden wir für den Grenzgänger sehr viele Formteile benötigen: Beams, Mastsegmente, Salinge, Trampolinaufhängung, Bugspriet … mit der eigenen Maschine können wir die Formteile in kleiner Losgröße exakt für die jeweilige Anwendung fertigen. Wir können zudem schnell und flexibel reagieren, wenn wir die Geometrie nochmal anpassen müssen.
Die letzten Tage habe ich mich mit der Erstellung von Schnittprogrammen für diese Schneidemaschine vertraut gemacht. Mein erstes Schnittprogramm funktioniert schon ganz gut, aber der Schnittweg ist noch nicht ideal. Der zweite Versuch funktioniert besser. Nur die Einstellung der Geschwindigkeit bekomme ich partout nicht geändert. Dementsprechend dauert jedes Segment etwas länger als vermutlich notwendig.
In Theorie aktivieren wir das Schnittprogramm und machen dann 40-60 Minuten etwas Sinnvolles, während der heiße Draht unsere Segmente schneidet. In der Praxis starren wir die ganze Zeit auf den Draht. Es ist herrlich hypnotisierend.
