Über die Osterfeiertage haben wir mal uns wieder richtig breit gemacht. Wir haben alles aus unserer Werft gerollt und die Schwimmer aus der oberen Etage heruntergehoben. Das vorrangige Ziel war es, die Masten auszurichten, denn das kann aufgrund der Größe nur außerhalb unserer Werkstatt passieren. Mit Ausrichten meine ich finale Anpassungen am Mastfuß, Masttop und den Manschetten. Es standen auch noch einige andere To Do’s auf unserer Liste, aber zu denen sind wir dann leider gar nicht mehr gekommen. Wir haben wirklich nur den Mast und gaaaanz viel Aufräumen geschafft.

Hier ein Blick auf den vorderen Mast.

Die zwölf Mastsegmente, die wir über die Weihnachtsfeiertage fertig gewickelt haben, sind inzwischen von Freddy zu vier langen Mast-Armen zusammengeklebt, geschliffen, leicht gespachtelt und lackiert worden. Zu perfekt gespachtelt haben wir sie nicht, da das nur extra Gewicht bedeuten würde. Die passen jetzt nicht mehr in unsere Werkstatt, sondern hängen jetzt sehr präsent in unserem Warenlager an den Regalwänden. Dazu hat Freddy „Manschetten“ aus CFK gefertigt, das sind unsere Verbindungs- und Verstärkungsstücke, die später noch über die Klebestellen kommen und die Salinge mit den Mast-Armen verbinden. Auch die „Mastfüße“ aus CFK hat Freddy inzwischen gefertigt. Sie sind die Verbindung zwischen Beam und Mast und weisen eine ordentliche Wandstärke auf.

Die Salinge, die wir bei unserer Mast-Planung erst mal außen vor gelassen hatten, mussten wir jetzt auch langsam mal angehen. Freddy schwebte da eine Tropfenform vor, damit man a) besser drauf stehen kann und b) die Saling weniger Windwiderstand bietet. Außerdem wollte er für die Salinge einen kleineren Durchmesser als Wickelkern nehmen. Da habe ich langsam geahnt, was er von mir will. Nämlich die Styrodurschneidemaschine nach drei verwaisten Jahren wieder abzustauben und -noch schlimmer- ein Schnittprogramm für die gewünschte Tropfenform zu erstellen. Ich hatte mich damals da reingearbeitet, aber ich habe die doofe Angewohnheit, mein Wissen ins Kurzzeitgedächtnis abzuspeichern. Ich konnte mich nur noch dran erinnern, dass das Programm nicht ganz so ohne Tücken war. Ich habe mich einige Tage lang dagegengewehrt, auf meine Pflichten im Haushalt verwiesen und dass er sich für diese paar Salinge doch was per Hand schleifen könnte … es nützte alles nichts. Am Ende musste ich um des Ehefriedens willen an dieses vermaledeite Programm. Ein Wochenende lang habe ich gebraucht, bis ich das Schnittprogramm am Rechner am Laufen hatte. Dann kam Schritt Nr. 2, das Wiederbeleben der Schneidemaschine. Das verlief wider Erwarten erstaunlich unproblematisch. Wir konnten am gleichen Wochenende das erste Segment schneiden, mussten dann noch zweimal probeweise skalieren, um die richtige Größe für das Rohr (Durchmesser 60mm) zu finden, dann optimierte ich noch den Anfahrtsweg und am nächsten Wochenende schnitten wir neun Salingsegmente. Die Wohnung blieb ungewischt, aber der Mann ist glücklich und hat seine Salinge.

Die Tage vergehen gerade so rasant … Wir haben es verpasst, anzukündigen, dass wir wieder auf der boot sein werden. Freddy hat dort wie bereits 2023 in der Refit-Area jeden Tag einen Vortrag über unser Projekt gehalten.

Mit unserem Verein, dem Multihullverein Deutschland, waren wir wieder mit zwei Mitglieder-Booten in der Halle 15 auf unserem eigenen Stand zu finden. Die Boote, die sichtbar schon tausende von Seemeilen auf dem Buckel haben, sorgten für viel Verkehr auf unserem Stand und kamen gut an. Zudem hatten wir ein großes Orga-Team aus unserem Verein am Stand, das wirklich viel Spaß gemacht hat und die Zeit auf der Messe verging mit vielen Gesprächen und Kontakten wie im Fluge und es war herrlich, mal aus der Werkstatt herauszukommen.

Wir haben dieses Jahr verdammt viel Geld auf der Messe gelassen. Blöcke, Winschen, Beschläge, Travellerschienen, Leinen …

Auch einen Kontakt wegen Antennentechnik und Starlinkberatung haben wir gefunden und der Entscheidung für ein Navi-/Elektroniksystem sind wir auch näher gekommen.

Ein paar Kontakte zu Segelmachern haben wir auch mitgenommen, da stehen wir jetzt in Verhandlungen und müssen noch den richtigen rausfiltern, der offen für A-Mast-Technik und fliegende Großsegel ist und uns preislich entgegenkommt.

Dann konnten wir uns an einem Mock-up die Funktionsweise von Konstriktor-Klemmen anschauen, was für uns erste Wahl ist. Dafür haben wir uns auch Material mitgenommen.

Als Fazit lässt sich sagen, dass wir mit einer Menge neuer Pläne und Entscheidungen wieder ans Werk gehen.

Frohes Neues!!

Wir können kein CFK mehr sehen ;-)

Unsere letzten Tage waren sehr monoton; jeden Tag ein Mastsegment. Aber wir haben unseren Zeitplan einhalten können!

Ich habe im letzten Beitrag unabsichtlich eine nicht mehr aktuelle Info weitergegeben: Freddy hatte sich zwischenzeitlich entschieden, die Salinge nicht in der gleichen Art und Weise wie die Mast-Arme zu machen. Dadurch reduzieren sich die Mastsegmente, die wir jetzt zu wickeln haben, von 16 auf 12, denn wir lassen die Salinge erstmal außen vor. Freddy muss sich erst noch entscheiden, wie er die machen will.

Hier der Stand zum 1.1.2024:

Das Mastsegment vom 31.12. ist noch im Temperofen. Das Mastsegment vom 1.1. ist gerade in der Mache. Damit haben wir unsere 12 Segmente geschafft!

Wir haben festgestellt, dass Freddy genauso schnell ist, wenn er die meisten Schritte ohne mich macht. Hmpf. Erst bei den letzten Schritten muss ich mit reingrätschen. Das erlaubte es mir in den letzten Tagen, immer bereits die Styrodurleisten für das Mastsegment des nächsten Tages zu bekleben, während Freddy bereits beim Laminieren des Segment des Tages war, was wiederum am nächsten Tag einen früheren Laminierstart erlaubte. So haben sich unsere Tage durchstrukturiert.

Hier mal unser - nach dem ersten Segment aktualisierter - Gelegeplan, von Innen nach Außen:

Uni 300 doppelte Lage 0° (Längsrichtung)

Bi-Di 200 45° - 45°

Roving-Filament 90°

Styrodur-Segmente umwickelt mit Bi-Di 300 (—> Rippen)

Roving-Filament 90°

Uni 300 0°

Uni 150 doppelte Lage in 11°

Bi-Di 200 45°-45° doppelte Lage

Die beiden Bi-Di-200 Lagen waren eigentlich mit Bi-Di-300 geplant. Dadurch ging unsere Planung etwas quer, denn wir hatten das ganze CFK-Zeugs ja schon gekauft. Am 22.12. bestellten wir noch eine Rolle Bi-Di 200, die dann am Samstag, den 23.12. zum Frühstück bei uns angeliefert wurde. Wow. Und die 11°-Lagen waren eigentlich mit Roving-Filament geplant, was aber zu lange dauerte und zu dick auftrug. Wir sind dann auf Uni 150 umgestiegen, das wir auf 24cm breite Streifen schneiden, die sich gut in diesen Winkel auflegen lassen. Die Gewichte und Wandstärken passen jetzt.

Bei den 5-Meter-Segmenten kommen wir bis zum Vakuum-Ziehen nicht unter 5 Stunden, egal wie wir es drehen und wenden. Daher wurde recht schnell klar, dass es sich auf ein Mastsegment pro Tag einpegeln wird, wenn wir uns nicht komplett aufmaulen wollen.

Hier unsere Zutatenliste für ein Mastsegment:

Mit diesem Beitrag muss ich etwas aufholen, denn wir sind eigentlich schon weiter!

Am Wochenende des ersten Advents gehen wir unser erstes Mastsegment an. Die Masten liegen uns zeittechnisch doch sehr im Magen, denn die beiden A-Masten bestehen aus insgesamt 16 Segmenten, so dass wir eine Menge Zeit dafür investieren müssen.

Letzten Winter, auf der boot, hatten wir kurze Zeit damit geliebäugelt, von unserem selbstgewickelten Mastkonzept wegzugehen, der Zeit wegen, und waren mit einem Masthersteller in Kontakt, der uns unsere A-Masten berechnete. Doch die aufgerufenen Kosten haben uns dann doch erschlagen, so dass wir entschieden haben, bei Plan A zu bleiben. Der Masthersteller war aber so cool und hatte kein Problem damit, uns seine Berechnung zur Verfügung zu stellen. So hatten wir ein zusätzliches Backup bei der Planung unserer Masten, wobei wir ja noch die Sandwich-Variante und die Rippenverbindung zwischen Innen- und Außenschale zusätzlich haben. Wir gehen also davon aus, dass wir sogar noch dünner werden könnten. Aber unsere eigene Auslegung ist tatsächlich noch etwas vorsichtiger.

Unsere Auslegung ist eine Innen-Wandstärke von 1,5 bis 2mm und eine Außen-Wandstärke von 2 bis 2,5mm. Das Zielgewicht sollte bei 3 bis 3,5kg/m liegen. Ein Mastarm wird später aus drei Segmenten bestehen: 2 Segmente sind etwas über 5 Meter lang und eines knapp über 3 Meter. Dann planen wir noch mit „Hülsen“ und „Schäften“, damit wir die Segmente später ineinander stecken können. Das heißt, die Innen- und Außenschalen werden teilweise unterschiedlich lang sein.

Die Wickelmaschine selbst haben wir seit der PoC ja auch deutlich verbessert. Ich muss nicht mehr kurbeln!!, sondern habe jetzt ganz bequem eine Fernbedienung in der Hand. Freddy und ich müssen uns nur noch einigen, wie wir die Drehrichtungen bezeichnen, damit ich dann auch sicher bin, in die richtige Richtung zu drehen, wenn er die Ansage macht. Spoiler: daran müssen wir noch arbeiten. Außerdem ist das Roving-Filament jetzt nicht mehr auf Freddys Rücken, sondern an einer Laufkatzenvorrichtung. Auch für das drapierte Gelege hat sich Freddy was entsprechendes ausgedacht. Wir sollten gut und schnell vorankommen.

Freitag Nachmittags nach Feierabend (1.12.) schneiden wir die ganzen CFK-Zuschnitte parat. Wir werden Uni 300, Uni 150 und Bi-Diagonal 300 sowie Roving-Filament verarbeiten.

Samstag früh geht es weiter mit dem Bekleben der Styrodur-Segmente, während Freddy die letzten Vorbereitungen an der Wickelmaschine und am Temperierofen macht. Hier baut er er noch einen Saunaofen ein, damit wir die Temperatur etwas höher bekommen als mit unserem Temperiergerät. Das testen wir aber lieber nur unter Aufsicht.

Ja, und dann gehen wir das ganze dann doch irgendwie zu mutig an. Eine paar Fehlentscheidungen führen zu einer Verkettung, die, ich greife jetzt mal vorweg, zu einem Resultat führen, mit dem wir zwar irgendwie leben können, aber eigentlich nicht ganz happy sind. Was haben wir falsch gemacht? Wir haben die Laminierzeit des 3,1M Rohres zu optimistisch eingeschätzt. Wir haben mit einem neuen Epoxidharz-System gearbeitet, speziell für den Mastbau, mit dem wir keine Erfahrungen hatten. Die Verarbeitung war doch deutlich anders, das Material ließ sich nicht gut tränken, alles hat etwas länger gedauert als erwartet. Dadurch haben wir die Topfzeit deutlich überschritten und das Harz begann bereits zu gelieren, während wir noch weitere Lagen auflegten und dadurch ist die Innenschicht deutlich dicker und schwerer geworden als gewollt. Als letzte Lage wickeln wir das Roving-Filament in 11°-Orientierung und verbrauchen bei dieser Lage deutlich mehr Material als berechnet, was sich in Wandstärke und Gewicht auswirkt. Wir verbrauchen auch deutlich mehr Harz als berechnet. Als wir endlich Vakuum draufziehen, hoffen wir, einen Teil des Harzes wieder rausziehen zu können, aber es ist längst am gelieren und wir evakuieren genau 0,0 Gramm in die Harzfalle.

Ergebnis, ihr könnt es euch denken, ist ein entsprechend schweres Mastrohr. Zielgewicht dieses Rohres sollten 10kg sein, geworden sind es 13kg.

Als Krönung hauen wir uns beim Umwuchten in den Temperierofen noch ein paar Kerben in die Vakuumfolie, so dass wir erstmal wieder auf Lecksuche gehen dürfen, denn es pfeift und zischt überall.

Montag Abend (4.12.) packen wir das Rohr aus. Während wir unseren Greifzug entstauben, liegt das Mastsegment auf dem Aluminium-Rohr draußem im Schneegestöber, denn wir hoffen, dass wir durch diese Maßnahme vielleicht auf Trockeneis im Alu-Rohr verzichten können, um das Segment vom Rohr zu bekommen. Wenigstens diese eine Sache läuft: das Mast-Segment flutscht so easy vom Rohr runter, dass wir es gar nicht glauben können. Die Gurtschlaufen haben sich noch gar nicht richtig bekniffen. Das war ja einfach! Wir hatten uns auf einen Kraftakt eingestellt.

Wir schneiden das eine Ende des Mast-Segments ab und begutachten die Schichten: die Wandstärken sind deutlich dicker geworden als geplant und auch recht unregelmäßig. Wir werden beim nächsten Segment unseren Gelege-Plan nochmal etwas anpassen und zudem auf unser „übliches“ Harz gehen. Die nächsten drei Mastsegmente werden nochmal 3,1M Stücke werden, dann haben wir den direkten Vergleich. Die Laminierzeit dieses Segments hat fast 6 Stunden gedauert! Das muss deutlich kürzer gehen.

Vorschau: Stand heute (19.12.) sind die drei weiteren 3,10 M Stücke laminiert! Wir haben die Laminierzeit auf ca. 3,5 Stunden und das Gewicht auf 9,6kg reduzieren können!

Zurück in unsere Werft! Freddy ist gerade damit gestartet, den Seitenrümpfen die ersten Schichten Grundierung zu verpassen.

Ich zeige euch heute die Bilder unserer Blinddeckel für die Motorschächte.

Unsere Elektromotoren werden aufholbar sein, damit sie keinen Widerstand im Wasser produzieren, wenn wir unter Segel sind, und beim Trockenfallen nicht beschädigt werden.

Damit wir dann keine Löcher im Rumpf unter der Wasserlinie haben, müssen die Motorschächte verschlossen werden können. Dafür haben wir die Blinddeckel gefertigt. Sie sind haargenau auf die Motorschächte angepasst, denn wir haben sie daraus abgeformt und laminiert. Die Dokumentation mit Bildern ist leider nur Anfangs erfolgt.

Die Befestigung der Blinddeckel erfolgt mittels umklappbaren Ringschrauben, mit denen man die Deckel auch richtig in die Dichtung reinpressen kann. Die Dichtung wird höchstwahrscheinlich eine Weichschaumdichtung aus EPDM sein (seewasserbeständig). Das ist das, was wir aktuell eingebracht haben.

Der Nachteil bei dieser Blinddeckel-Lösung: wir handhaben ein extra Bauteil, das auch noch lose ist. Es kann theoretisch auch durch die Öffnung fallen (muss allerdings einen ganz speziellen Winkel haben), das wäre laut Freddy der worst case. Deshalb sind die Deckel auch so leicht, das sie aufschwimmen. Eine Leinenverbindung wäre auch denkbar, aber die ist halt auch immer im Weg. Für mich wäre der worst case, dass ICH durch den Schacht falle, nicht der Deckel. Freddy sagt, dafür ist der Schacht zu klein. Ich passe da aber ohne Probleme durch … besser als die Deckel jedenfalls.

Die Motorenaufhängungen an sich zeigen wir separat, dafür muss der Rumpf anders herum liegen und dafür müssen wir sinnvollerweise auch eher ein Video drehen, da es mit Fotos echt schwierig zu erklären ist. Dieser Beitrag folgt also noch.

Am 1.9.2023 haben Freddy und ich einen Meilenstein der etwas anderen Art erreicht: wir haben uns nach 25 gemeinsamen Jahren das Ja-Wort gegeben. Natürlich am Meer :-)

Im Kreis unserer Familie und Freunde hatten wir einen herrlichen und mega entspannten Tag am Strand von St. Peter Ording. Dank eines tollen DJs, der uns zum Abend hin nochmal aktivierte (wir sind ja nicht mehr die jüngsten, gell :-) rockten wir bis in die Nacht zu Punkrock, NDW und sämtlichen Lieblingsbands.

Zwei Tage später flogen Freddy und ich bereits von Frankfurt aus auf die Azoren, zurück nach Santa Maria. Die ersten Tage verbrachten wir mit schlafen (es war sowieso zu viel Wind), dann wurde das Wetter tauchbar und wir tauchten wieder ein in die wunderbare Unterwasserwelt der Azoren. Eines vorweg: ich kann einen Haken setzen! Vier Walhaie haben wir gesehen. Bei einer Sichtung waren es gleich zwei auf einmal. Ein unfassbares Geschenk für mich. Ein weiteres Novum dieses Jahr waren jagende Gelbflossenthunfische, die Baitballs an die Oberfläche getrieben haben. Eine unglaubliche Optik, wenn die Thunfische am Jagen sind.

Die zwei Wochen vergingen viel zu schnell und wie letztes Jahr wollten wir nicht wieder zurück.

Das wird unser letzter Urlaub ohne Tri gewesen sein.

Der nächste Blogeintrag kommt dann wieder aus der Werkstatt, wo sich Freddy die letzten Monate fleißig mit Motoreneinbau, Keelguard, Spachteln und Schleifen beschäftigt.

Heute möchte ich euch einmal nicht aus der Werkstatt berichten. Ich habe für unser Multihullvereinsmagazin einen Artikel über unsere Reise zu den Azoren geschrieben, den ich hier ebenfalls veröffentlichen möchte.

Überraschung: es folgt mal kein Bericht über den Fortschritt aus unserer Werkstatt. Ich möchte euch stattdessen von unserer Reise auf die Azoren erzählen, wo wir beeindruckende Begegnungen unter und über Wasser und eine sehr herzliche und absolut unerwartete Bekanntschaft mit einem Multihullvereinsmitglied machen durften.

Übrigens: Für alle, die sich wundern, was ein Bericht über einen Taucherurlaub in einer Seglervereinszeitschrift zu suchen hat, schlage ich folgenden Gedankenbogen vor: jeder, der es auf eigenen Kiel oder Schwert auf die Azoren schafft, und gesundheitlich noch fit genug ist, sollte dort den Kopf einmal unter Wasser halten, denn diese Inselgruppe ist unseres Erachtens eines der absolut sehenswertesten Tauchgebiete der Welt und muss sich vor der Karibik und der Südsee nicht verstecken.

Eigentlich geht unsere Geschichte mit den Malediven los. Einmal im Jahr geht es bei uns zur Erholung in den Tauchurlaub, üblicherweise nach Ägypten, aber davon haben wir nun nach sechs Besuchen auch mal die Nase voll und so setze ich mir bereits im Januar 2022 die Malediven als Traumziel für den kommenden Herbst in den Kopf. Eine Tauchsafari kombiniert mit ein paar Tagen auf einer Insel, kein extra Luxus, einfach nur Ruhe und Entspannung … ich fange das Recherchieren an, doch die Preise holen mich schnell wieder runter auf den Boden der Tatsachen. So viel bin ich einfach nicht bereit zu zahlen. Frustiert lege ich unsere Urlaubsplanung erstmal zur Seite.

Erst einige Tage später fällt Freddy und mir in einem Gespräch noch eine Reiseziel-Alternative ein, die wir auch immer superspannend fanden, die ich für mich aber immer als zu herausfordernd und zu gefährlich bewertet hatte: die Azoren. Wild im Nordatlantik gelegen, Strömungen und Wellen, Großfisch im Herbst … ganz anders als die Malediven, aber definitiv nach unserem Geschmack. Bin ich inzwischen erfahren genug für diese wilden Inseln?

Ich recherchiere nach Tauchbasen und finde eine kleine, ansprechende Basis auf Santa Maria, die Südöstlichste der Inseln. Ende Januar habe ich dann auch gerade noch Glück, dass der Tauchbasisleiter unsere Buchung aufnehmen kann, denn auf den Azoren ist die Tauchsaison kurz und man muss entsprechend langfristig planen.

Wir verlegen unsere Planung daher kurzerhand in den September, dann würde der große Urlaubstross schon vorbeigezogen sein und laut dem Basisleiter wären die Sonnentage und Chancen auf Großfisch genauso groß wie im August. Er bietet uns noch an, für uns den Mietwagen und ein Appartment zu vermitteln. Ich bin ja so ein kleiner Organisationskrake, lasse mich aber auf sein Angebot ein und das einfach mal alles auf mich zukommen.

Und so kommt es, dass wir plötzlich die Azoren auf dem Ticker haben. Blöd nur, dass wir ewig lang auf diesen Urlaub warten müssen … zwischen drin werden wir noch in den Vorstand des Multihullvereins gewählt, ich wühle mich durch die Historie des Vereins, es findet das IMM statt …. im August, nach dem IMM, laufen Freddy und ich auf dem Zahnfleisch und es wird höchste Zeit für unseren Jahresurlaub. Zwischenzeitlich wird unser Flug ab Düsseldorf auch noch gestrichen, wir werden neu auf Frankfurt gebucht, was nicht dramatisch ist.

Je näher der Abreisetag kommt, desto mehr checken wir die Wetterlage auf den Azoren. Windig ist es dort aktuell. Das ist schlecht für uns, denn Wind bedeutet Wellen. Auf den Azoren taucht man nicht von Land aus. Jeder Tauchspot wird mit dem Zodiak angefahren. Die Tauchspots sind teilweise auch recht weit entfernt, 1-2 Stunden Fahrt sind keine Seltenheit. Üblicherweise macht man zwischen zwei Tauchgängen eine Oberflächenpause auf den Zodiak. Bei Welle ist das super unangenehm, vor allem, wenn man wie wir noch überhaupt nicht daran gewöhnt ist. Wir haben entsprechend „Mittelchen“ im Gepäck und stellen uns drauf ein, dass es die ersten Tage wohl eher mau mit dem Tauchen wird und wir erst die Insel erkunden werden.

Am Abreisetag in Frankfurt ist es natürlich die längste Schlange in der Abflughalle. Bevor wir uns da anstellen, fragen wir mal lieber nach, ob die alle nach Ponta Delgada wollen, denken wir uns und fragen einfach mal ein paar Jungs, die gerade auf einer Höhe neben uns in der Schlange stehen. Sie bejahen, dass das die Schlange für die Azoren ist. Wir kommen kurz ins Gespräch, da unser „massiges“ Gepäck (wir schleppen ja jeder noch extra Tauchgepäck mit uns) ihre Aufmerksamkeit erregt. Wir erzählen, dass wir noch weiter nach Santa Maria zum Tauchen fliegen und sie sagen: oh, sie fliegen auch nach Santa Maria! Da müssen wir uns beim Wartestop in Ponta Delgada über das Tauchen unterhalten. Wir verabschieden uns und stellen uns brav ans Ende der Schlange an.

Tolle erste Überraschung des Tages: Azores Airlines hat uns wohl aufgrund des Rerouting in die Businessklasse gebucht. Wir verbringen viereinhalb herrlich gemütliche Stunden auf dem Flug, bevor wir auf der Hauptinsel Sao Miguel landen. Dort müssen wir drei Stunden warten, bevor es mit einem Inselhüpfer weitergehen soll nach Santa Maria. Die beiden Jungs treffen wir natürlich auch wieder und kommen ins Gespräch. Es stellt sich heraus, dass sie zum Segeln nach Santa Maria wollen. Sie wollen dort jemanden kennenlernen, der einen Katamaran besitzt, den er gerade für die Langfahrt vorbereitet und für die Langfahrt Crew sucht. Als wir das hören, werden wir natürlich kribbelig. Wie aufregend. Auch noch ein Katamaran. Wir tauschen per Whatsapp Kontakte aus und bitten drum, uns das Boot mal anschauen zu dürfen, sie sollen doch mal bitte beim Skipper für uns vorsprechen. Wir wären mobil und flexibel und die Tauchbasis wäre sowieso am Hafen, wir könnten jederzeit vorbeikommen. Die Wettervorhersage für die nächsten Tage ist auch stürmisch, daher würde es mit dem Tauchen wohl nicht so schnell losgehen. So gehen wir auseinander, als das Boarding nach Santa Maria losgeht.

Mit uns an Bord geht die Schüler-Fußballmannschaft von Santa Maria, die wohl auf Sao Miguel ein „Auswärtsspiel“ hatte und offenbar gewonnen hat, denn sie sind in bester Feierlaune und der ganze Flieger ist voll mit Schülern, Lehrern, Eltern, Trainern und alle sind am Feiern, es ist eine herrliche Stimmung an Bord.

Abends um 21:30 Uhr landen wir auf Santa Maria. Wir verlassen als letztes die Abfertigungshalle, hinter uns wird das Licht ausgeschaltet. Es regnet in Strömen, die Palmen biegen sich im stürmischen Wind, kein Mensch ist zu sehen. Wir fühlen uns wie in einer anderen Welt. Der Mietwagenverleiher ist so nett und fährt uns den Mietwagen vor, damit wir nicht durch den Regen marschieren müssen. Um 22:15 sind wir in unserem Appartment, das etwa 10 Minuten vom Hafen Vila do Porto entfernt ist. Etwa zeitgleich trifft die Whatsapp Nachricht ein, dass wir für den nächsten Tag herzlichst eingeladen sind, uns den Katamaran anzuschauen.

Gesagt, getan. Es stürmt weiterhin, an Tauchen ist für uns nicht zu denken, die Wellen sind viel zu hoch, um den ersten Tauchgang in unbekannten Gewässern zu wagen. Nach dem ersten Proviantieren zieht es uns direkt zum Hafen. Ein gelber großer Katamaran soll es sein, nicht zu übersehen. Tatsächlich finden wir das Boot auch direkt am Ende eines Bootsstegs, ein Riesenkatamaran mit dem Namen „Moby Dick“. Uns kommt das Boot irgendwie bekannt vor. Wir denken beide, dass wir es in den Anzeigen vom Mehrrumpfbooten schon mal gesehen haben. Am Boot angekommen klopfen wir an und fragen, ob jemand an Bord ist? Jörg, der Besitzer und Skipper, ist an Bord und freut sich, uns kennen zu lernen. Er muss so um die 60 sein, ist schlank, kommt entspannt und rockig rüber, trägt seine langen Haare in einem Pferdeschwanz. Er hat die Moby Dick erst vor ein paar Tagen gekauft, über den Multihullverein Deutschland. Ob wir den kennen würden? Wir müssen lachen, als wir erklären, dass wir seine Vorsitzenden sind. Jetzt erkennt er uns auch :-) Herrlich, wie man sich auf einer kleinen Insel mitten im Atlantik mit 3.500 Einwohnern so kennenlernen kann.

Freddy hat ja so die Angewohnheit, auf einem Boot in sämtliche Hohlräume zu gucken und so bieten sich einige Gelegenheiten für Schnappschüsse. Jörg möchte die Moby Dick für die Langfahrt vorbereiten und hat daher noch einige Punkte auf seiner Agenda. Wir erklären uns natürlich gern bereit, ihm zu helfen und so wird die Moby Dick, die er später übrigens in die „Friesenstein“ umtaufen wird, unsere tägliche Anlaufstelle nach dem Tauchen. Wir helfen gern, beim Kabel ziehen, Schleifen, lackieren, in den Mast hochwinschen …

Santa Maria stellt sich für uns als eine Trauminsel dar. Sie ist nicht so grün und blumig wie andere Azoreninseln, aber dafür unglaubig ruhig und entschleunigend. Unser Appartment ist etwa 10 Minuten vom Hafen und der Hafenstadt Vila do Porto entfernt. Egal wo wir hin wollen, unser Navi sagt immer etwa 10 bis 15 Minuten, dann treffen wir auf Wasser. Es gibt eine Hauptstrasse quer über die Insel. Es gibt drei Tankstellen, und die liegen direkt nebeneinander, und eine Ampel, und das ist eine Erzieherampel, die nur auf rot geht, wenn man schneller als 50 fährt (haben wir getestet).

Wir fahren innerhalb eines Tages durch sämtliche Klimazonen, von Regenwald durch Mars-anmutende lehmartige Wüstenlandschaften, wilde Olivenbaumhaine bis feine Sandstrände, an denen man herrlich im Atlantik baden kann.

In einer Minute regnet es in Strömen, in der nächsten Minute scheint die Sonne. Es ist wirklich so, wie es das Sprichwort sagt: dir gefällt das Wetter nicht? Dann warte eine halbe Stunde.

Innerhalb weniger Tage entschleunigen Freddy und ich komplett.

Der Hauptort ist Vila do Porto, und obwohl man hier und da etwas Verfall in den Gebäuden sieht, ist dieses Städtchen doch sehr belebt und lebendig. Wir brauchen etwas, bis wir kapieren, wie viele Bars und Restaurants hier versteckt in Kellern und Gewölben zu finden sind, die Eingänge sind teilweise kaum zu sehen, man geht durch einen schmalen Gang und nach hinten hin öffnen sich plötzlich große, teilweise überdachte Hintergärten, in denen dann lecker und vor allem preisgünstig gegessen werden kann … auch mischen sich in diesen Restaurants Einheimische, die anscheinend recht große Zuwanderer-Community und die Touristen, was wir sehr spannend finden.

Am dritten Tag hat sich der Sturm etwas gelegt. Die Wellen sind immer noch übel, unser Tauchbasisleiter ist etwas skeptisch, aber wir wollen es gern versuchen. Wir sind zu neugierig auf die Welt unter Wasser. Wir verabreden uns für 8 Uhr am Hafen von Vila do Porto. Die Treffzeit wird übrigens für jeden Morgen neu verabredet, abhängig von Wetter, Fahrzeit mit dem Zodiak, gebuchten Tauchslot. Letzteres ist besonders spannend: Die Gewässer um die Azoren sind Meeresschutzgebiet und das Tauchen muss angemeldet werden. In bestimmten Spots darf immer nur ein Boot zur gleichen Zeit an den Bojen festmachen, um ein Übertourismus zu vermeiden und die Tiere und Pflanzen zu schützen. Ein System, was auf den Azoren, die bisher vom Massentourismus verschon geblieben sind, sehr gut funktioniert.

Freddy und ich haben einen Brauch, wenn wir bei kritischen Wellentagen tauchen oder segeln gehen: wir frühstücken dann Ravioli. Die sind leicht bekömmlich, quasi schon vorverdaut und schlagen uns nicht auf den Magen. Auf den Azoren schwenken wir mangels Verfügbarkeit auf Nudeln mit Tomatensauce um. Wir frühstücken also morgens um 6 Uhr unsere Nudeln mit Tomatensauce und sind um 8 Uhr am Hafen von Vila do Porto.

Die zwei Tauchgänge des ersten Tages dienen uns zur Eingewöhnung. Sie sind bereits sehr eindrucksvoll, mit großen Schwärmen von Barrakudas und Sardinen. Die Sicht ist aufgrund der Wellen sehr durchschnittlich und die Strömung ordentlich. Aber ich bin erstmal beruhigt, dass ich alles gehändelt bekomme. Die Oberflächenpause wird meine Herausforderung, denn ich kämpfe gegen Übelkeit, ich habe bei meinen Atemreglerwechseln zu viel Salzwasser geschluckt (wir tauchen Sidemount, da wird regelmäßig gewechselt). Unser Bootsführer gibt Ingwertee und Kekse herum, und ich schmeiße eine weitere Tablette hinterher, das rettet mich. Freddy opfert sich und baut mein Rigg für den zweiten Tauchgang zusammen, es soll in eine Höhle gehen, in der wir Einhornshrimps sehen können sollen. Kaum unter Wasser geht es mir dann auch wieder besser. Die Höhle ist der Wahnsinn! Freddy kriecht mit seinem flachen Sidemountrigg in die letzte Ecke und filmt Hunderttausende von Einhornshrimps, während diese über ihn hinwegklettern. Währenddessen nutzen mehrere Muränen das Licht zum Jagen, sowas habe ich noch nie gesehen. Fasziniert hänge ich da und bin hin und her gerissen, weil ich es einerseits absolut spektakulär finde, anderseits machen wir es den Muränen mit unserem Licht aber auch besonders leicht, die Shrimps zu fangen. Mir fällt aber auch auf, dass sich die Muränen irgendwie gar nicht so geschickt verhalten, ich habe sie für bessere Jäger gehalten.

Nach Rückkehr zum Hafen kehren wir bei Jörg ein, trinken einen Kaffee, verabreden uns für den Abend in Vila do Porto.

In der Nacht werde ich krank, mit Halsschmerzen, Schluckbeschwerden und die Ohren sind auch zu. Na toll. Habe ich mir vermutlich auf dem Flug eingefangen, zumindest innerportugiesisch hat sich kein Mensch mehr für Masken interessiert. So kann ich nicht tauchen. Ich melde mich bei unserem Tauchleiter ab und Freddy fährt am nächsten Morgen allein zum Hafen. Ich verschlafe den Tag. Als Freddy Nachmittags wieder in der Tür steht, hat er seinen Hundeblick drauf. Dann weiß ich schon, dass er etwas gesehen und ein schlechtes Gewissen hat, weil ich es nicht gesehen habe. Und so ist es denn auch. Freddy hat gleich zwei fette Punkte auf unserer Bucket List abhaken können: bei seinem Ausflug nach Ambrosia hat er nicht nur einen beeindruckenden Schwarm Mobula-Rochen filmen können, sondern auf dem Rückweg auch noch einen Walhai gehabt, zu dem er dann auch noch kurzerhand ins Wasser gesprungen und mit ihm geschwommen ist. Wir schauen uns seine Videoaufnahmen an: gigantisch! Das Tier muss sieben Meter lang gewesen sein. Wer kann schon sagen, dass er mit einem Walhai geschwommen ist? Ich bin traurig, dass ich das verpasst habe, aber wir haben ja den Großteil des Urlaubs noch vor uns, ich habe noch viele Chancen. Und Ambrosia steht definitiv noch häufiger auf unserem Spotplan.

Der folgende Tag ist wieder windiger und das Tauchen ist abgesagt. Ich kränkele immer noch und so fahren wir wieder über die Insel und schauen uns den Norden und Westen etwas an. Ich lese etwas über einen Wasserfall, den „Cascata da Baía do Raposo“, aber wir finden nur einen kleinen vor sich hin plätschernden Bach vor. Wer hier Wasserfälle sucht, muss im Frühjahr wiederkommen. Wir cruisen über die Insel, immer an der Küste entlang, bis zum Leuchtturm „Ponta de Castelo“. Am frühen Nachmittag sind wir in Sao Lourenco und kehren im berühmten Fischrestaurant „Ponta Negra“ ein. Tolles Ambiente, wir sind weit außerhalb der Stoßzeit dort und fast allein und genießen die Aussicht auf die Bucht, die mich ein bisschen an Thailand erinnert, und den gegrillten Thunfisch.

Grundsätzlich sind wir über die Preise in den Restaurants und Supermärkten positiv überrascht. Mietwagen und Appartment sind recht teuer, Essen und Trinken recht günstig, so könnten wir es zusammenfassen. Man sollte Fisch und Frittiertes mögen und auf Fleisch möglichst verzichten, denn das wird grundsätzlich durchgebraten.

Ab dem vierten Tag bin ich tauchtechnisch wieder einsatzbereit, die stürmische Phase ist auch vorbei und wir können einige Tage lang ununterbrochen richtig schön tauchen.

Nordwestlich von Santa Maria gibt es einen Hotspot, an dem relativ zuverlässig Mobulas, der kleine Bruder der Mantas, beobachtet werden kann. Und zwar kommt dort ein erloschener Unterwasservulkan bis auf etwa 50m Tiefe hoch. Ich kann es leider nicht ganz wissenschaftlich erklären, aber diese Bergspitze sorgt für eine Strömung, die auch entsprechend Nahrung mit sich bringt, die wiederum für eine residente Gruppe Mobulas sorgt, die die ganze Zeit um diese „Bergspitze“ kreist und regelmäßig an die Oberfläche kommt. Man spricht vom „Mobula-Race“.

Taucher hängen während ihres Tauchgangs an einer Leine (es kann starke Strömung herrschen) und warten eigentlich nur darauf, dass die Mobulas vorbei kommen. Wenn gerade keine Strömung herrscht und Mobulas auftauchen, lässt man die Leine auch schon mal los und taucht zu den Mobulas hin, aber man darf nie vergessen, dass man im absoluten Blauwasser unterwegs ist. Das nächste Land ist sehr weit entfernt und Strömungen können sich sehr schnell aus dem Nichts aufbauen, man sollte also immer ein Auge auf dem Guide haben.

Insgesamt drei Tagesausflüge unternehmen wir zu den Mobulas nach Ambrosia, an jedem Tauchgang sehen wir Mobulas und Schwärme von Bonitos und am dritten Tag haben wir das Glück, dass wir an beiden Tauchgängen von einem Mobula die ganze Zeit begleitet werden, der so nahe kommt, das mir ganz anders wird. Es sind solch faszinierenden und beeindruckenden Tiere, die eher fliegen als schwimmen und genauso neugierig sind wie wir.

Ein weiteres Taucher-Highlight für uns sind die sogenannten Baitballs, die dichtgedrängten Herings- oder Sardinenschwärme, die von Barrakudas und Thunfischen an die Oberfläche getrieben werden. Wir können vom Zodiak aus diese Baitballs anhand der Möwenschwärme finden, und wenn wir Glück haben und rechtzeitig dort sind, schlüpfen wir schnell in Flossen, Maske und Schnorchel und stürzen uns ins Getümmel. Wichtig ist nur, dass wir es schaffen müssen, vor den Fischerbooten am Baitball zu sein, denn auch die halten Ausschau nach den Möwenschwärmen. Apropro Fischerei: Auf den Azoren scheint es zwischen den Fischern und den Tauchern im Gegensatz zu vielen anderen Ländern eine gute Kommunikation zu geben. Auch ist die Fischerei auf den Azoren sehr nachhaltig, es wird ausschließlich mit Ruten geangelt. Die Fischer, mit denen wir uns unterhalten konnten, sind sich des Meeresschutzes sehr bewusst.

Abends suchen wir uns ein gemütliches Restaurant oder eine schöne Bar und genießen den Santa Maria Flair. Eine Bar ganz nach unserem Geschmack wird die Blues Bar in Anjos im Norden der Insel. Hier kann man herrlich sitzen, Snacks essen und auf das Meer schauen und den Tag ausklingen lassen. Mit Jörg hingegen zieht es uns in den Süden nach Praia Formosa, wo man am herrlichen Sandstrand auch noch baden kann.

Witzigerweise ist es so, dass man die paar Touristen, die im September noch auf der Insel sind, beim Tauchen kennen lernt und überall wieder trifft. Entweder auf dem Inselberg „Pico Alto“, von dem aus man die beste Übersicht über die gesamte Insel hat, oder in einer der vielen Bars oder Restaurants. Häufig gehen wir zu zweit zum Essen, treffen jemanden, erweitern die Runde und es ergeben sich schöne Gespräche. Auch die Abende mit Jörg und seinen Bekanntschaften verlaufen ähnlich. Wir genießen jeden Abend.

An meinem letztem Tauchtag geht es nach den Formigas, ein Archipel entstanden aus einem erloschenen Vulkan. Ein Tauchspot, der sehr weit abgelegen ist, fast zwei Stunden Fahrzeit mit dem Zodiak, nur bei sehr gutem Wetter geplant werden kann und aufgrund der Wettervorhersage schon mehrmals verschoben worden ist. Wenn das Wetter die Formigas zulässt, dann wird die gesamte Planung der Tauchbasis darauf abgestimmt. Alle Zodiaks der Basis gehen an diesem einen Tag dann auf die Formigas.

Segler kennen die Formigas vielleicht aus einem anderen Kontext heraus, denn dort liegen leider sehr viele Wracks. Atlantikrunden-Rückkehrer, die es bis zu den Azoren geschafft haben, müssen hier wach sein. Denn sie verlassen Sao Miguel oder Santa Maria und haben das kleine Archipel „Formigas“ nicht auf dem Schirm und laufen keine 30 Seemeilen hinter der letzten Azoreninsel unerwartet auf Grund.

Die Formigas werden neben den Besuchen bei den Mobulas mein absolutes Highlight. Die Anfahrt ist hart, denn zwei Stunden bei voller Fahrt seitlich auf dem Zodiak sitzend ist anstrengend.

Kurz vor den Formigas, der kleine Leuchtturm ist bereits zu sehen, sichten wir Delfine und ändern unseren Kurs auf die Tiere. Kurz darauf springen die ersten Delfine bereits vor unserem Bug und begleiten uns. Es scheint eine kleine Schule zu sein, die meisten sind gerade noch mit fressen und jagen beschäftigt. Wir stimmen uns kurz mit dem Bootsführer ab, ziehen uns Masken, Schnorchel und Flossen an und springen ins Wasser. Es ist ein mulmiges Gefühl, so weit weg von der Insel ins Wasser zu gehen, noch dazu, wenn gerade jagende Delfine um einen herum sind. Ich ignoriere mein mulmiges Gefühl und hoffe, dass die Delfine mir gegenüber nur neugierig sein werden und nicht feindselig. Ich schwimme ein paar Züge und schaue dabei nach unten und sehe, wie ein paar Delfine und ein riesiger Gelbflossenthun zusammen unter mir durchziehen. Ein Delfin kommt sehr nah zu mir hoch, wir checken uns gegenseitig, dann zieht er weiter. Ist das aufregend. Es ist wahnsinnig laut unter Wasser, die Delfine quatschen ununterbrochen miteinander, es sind richtige Quasselstrippen. Ich suche die anderen und stelle fast, dass ich in eine ganz andere Richtung geschnorchelt bin. Jetzt gerate ich in Stress, weil ich mich allein im riesigen Meer fühle. Schnell zurück zu meiner eigener Herde. Freddy hat gefilmt, sie hatten auch Delfine, allerdings nicht so nahe wie ich, dafür deutlich mehr Tiere als bei mir.

Wir klettern wieder an Bord des Zodiaks und fahren weiter zu unserem Tauchspot. Ich bekomme Kopfschmerzen und habe ein heißes linkes Ohr. Es hat sich seit einigen Tagen angedeutet und hätten nicht die Formigas angestanden, hätte ich den Tag wohl auch geknickt, denn ich bekomme anscheinend eine Ohrenentzündung, wahrscheinlich durch den Fahrtwind auf den Zodiaks mit den nassen Haaren. Ich werde diesen Tag noch die Zähne zusammenbeißen und dann war es das wohl mit dem Tauchen bei mir. Druckausgleich scheint noch zu gehen, das ist das wichtigste.

Gleich beim Beginn des ersten Tauchgangs mache ich eine Bekanntschaft mit einem beeindruckenden Zackenbarsch. Wir begegnen uns mit gegenseitigem Respekt und wissen beide nicht ganz, ob der andere Freund oder Feind ist, finden uns gegenseitig spannend, aber auch angsteinflößend, wollen uns von Nahem anschauen, finden uns aber auch irgendwie suspekt … den „Staring Contest“ hat der Zacki gewonnen, ist aber auch nicht ganz fair, finde ich, ein Zackenbarsch hat hier eindeutig Vorteile.

Die Tauchgänge sind toll. Es rockt ordentlich mit der Strömung, aber die Tiere sind sehr zutraulich, vor allem die Zackenbarsche. Die müssen hier mal angefüttert worden sein, so wie die herankommen. Einer hält meine Drehgriffe an den Tauchflaschen anscheinend für Futter, ich muss ihn wirklich wegschieben, weil er mir zu nahe kommt.

An dem Abend fange ich das fiebern an, das Ohr ist heiß und geschwollen. In der Nacht kann ich kaum noch schlafen. Wenn wir schon auf den Azoren sind, nehmen wir das volle Programm mit. Also ab zur Klinik. Die Doktorin ist nicht ganz so begeistert, als ich gestehe, dass ich am Vortag noch getaucht bin. Sie verschreibt mir Ohrentropfen und Ibus. Auf die Ibus hätte ich auch vorher schon kommen können. Für mich ist das Tauchen hiermit vorbei. Freddy fährt allein zur Tauchbasis.

Ich gehe meine Bucket List durch. Der Walhai hat es tatsächlich geschafft, sich vor mir zu drücken. Ich muss nächstes Jahr wieder kommen. Ansonsten haben die Azoren tauchtechnisch meine Erwartungen bei Weitem übertroffen. Ich habe 12 Tauchgänge gemacht und kann gar nicht sagen, was wirklich mein absolutes Highlight gewesen ist. Auch über Wasser hat mich die Schönheit der Insel Santa Maria sehr eingenommen. Ich weiß, das Santa Maria von allen Inseln noch die kargste Azoreninsel sein soll, sie bekommt am meisten Sonne und am wenigsten Regen ab. Aber selbst diese kleine Insel hat mich in ihrer Vielfalt der Klimazonen und Landschaften, Blumen und Pflanzen schon sehr beeindruckt. Anderen wird diese Insel vielleicht zu ruhig und zu abgelegen sein, aber für mich und Freddy war sie genau das, was wir brauchten und wir werden 2023 definitiv zurückkehren.

Dass wir uns so sehr in die Insel Santa Maria verliebten, hat auch damit zu tun, dass wir diese völlig unerwartete Begegnung mit Jörg Huckenbeck hatten. Jörg, der uns nicht kannte, uns herzlichst bei sich an Bord begrüßte und uns sofort in seinen Freundeskreis aufnahm, mit dem wir sofort einen Draht hatten, Zukunftspläne schmiedeten, in Reiseplänen schwelgten, unbekannte Inseln auf Google maps suchten, Energiekonzepte diskutierten … jeden Morgen, wenn wir mit dem Zodiak ausfuhren, winkten wir herüber zur Moby Dick, wo er gerade seinen Kaffee trank. Ab und zu sahen wir die Moby Dick vor dem Hafen bei Testmanövern oder im Hafen bei Anlegemanövern. Nach dem Tauchen gingen wir häufig noch auf einen Kaffee bei ihm vorbei, halfen ihm beim schleifen, lackieren, Kabel durch die Saling ziehen, Sikaflex wegknibbeln, …

Gemeinsam gesegelt sind wir leider nur einen einzigen Vormittag, um ein „Rundsegel“ zu testen (den Erfahrungsbericht erspare ich euch, wir haben Blut und Wasser geschwitzt, das Konzept ist noch nicht zu Ende durchdacht :-) Unseren letzten Tag verbrachten wir gemeinsam am Strand „Praia Formosa“ und genossen ein letztes Bad in den Wellen vom Atlantik.

Kurz nach unserer Rückkehr nach Deutschland lackierte er die Moby Dick und benannte sie in die „Friesenstein“ um, bevor er wieder in seine Wahlheimat Schweden zurückkehrte.

Wir chatteten noch einige Male und versuchten, ein Treffen in Deutschland auf die Beine zu stellen. Das letzte Mal sahen wir ihn zur Mitgliederversammlung am 28. Januar, als er sich virtuell aus Santa Maria per Zoom einloggte. Nur wenige Tage später, am 2. Februar erreichten uns unfassbare Nachrichten: Jörg hatte während der Arbeiten an seinem Boot einen Herzanfall erlitten, an dessen Folgen er verstorben war.

Die Nachricht schockierte Freddy und mich zutiefst: Jörg hatte noch so viele Pläne und Träume. Ich hatte mir kurz zuvor noch seine Webseite mit seine Reiseplanung angeschaut und mich gedanklich wieder zurück in unsere Gespräche treiben lassen. Wie grausam das Schicksal manchmal ist. So viele Träume und Ziele, einfach dahin. Ich kann und will es immer noch nicht glauben, dass dieser herzensgute Mensch nicht mehr unter uns weilt.

Leute, wenn ihr Träume und Pläne habt: wartet damit nicht! Geht sie an und verwirklicht sie.

Ruhe in Frieden, Jörg.

Letzten Mittwoch haben wir unseren Fuhrpark um einen niedlichen kleinen Bootstrailer erweitert.

10 Meter lang, auf 11,50 M verlängerbar. Die Auflagen für die Rümpfe bauen wir selbst. Den Trailer haben wir aus den Niederlanden abgeholt, etwa 3 Stunden Fahrzeit von uns. Genug Zeit für Freddy, um sich mit dem Biest bekannt zu machen.

Wir haben heute unsere beiden Elektromotoren und den Generator von Fischer Panda in Empfang nehmen dürfen! Was für ein aufregender Tag und ein Meilenstein für uns. Zwei 7,5 kW Elektromotoren und ein 6 kW Generator, der hoffentlich haarscharf in unsere Backskiste passen wird. Die Propeller, die extra für uns gebaut werden, sind noch nicht fertig, sondern werden erst gegen Ende Juli fertig. Aber wir haben uns entschieden, den Rest schon mal abzuholen, damit wir mit dem Einbau der Motoren weitermachen können.

Freddy ist seit April bereits in der Vorbereitung am Motoreneinbau und baut an den Löchern, Luken und Klappmechanismen. Monatelang hat er sich da bereits den Kopf zermartert, wie er die Motoren heben und senken wird. Das war bisher eine der schwierigsten Entscheidungen, aber schließlich haben wir uns festgelegt. Ich bin gespannt, wie das mit Motor funktionieren wird und ob ich das handhaben kann.

Gleichzeitig wird weiter am Schwertkasten gearbeitet: weitere Schottwände und Verstrebungen werden einlaminiert, Hohlkehlen gespachtelt und die Halterungen für die Akkus gebaut.

Dann fehlt noch ein Schott, um den Motorenraum von der Akkubank zu trennen. Schwertkasten und Akkubank wird über die runde Decksluke zugänglich sein, während der Motor über ein „Heckcockit“ gehändelt wird; der Ausschnitt dafür ist ebenfalls schon im Schwimmer. Und dann fehlt noch der Heckspiegel und das Ruder.

Wie gewohnt nutzen wir die langen Wochenenden (dieses Mal die Osterfeiertage), um den Grenzgänger aufzubauen. Nur dann haben wir den Platz dafür. Dieses lange Wochenende startet also mal wieder mit ganz viel Geräume und Herzklopfen meinerseits beim Herunterholen der Seitenrümpfe.

Zuletzt hatten wir den Grenzgänger zu Allerheiligen, also im November 2022 aufgebaut. Da waren die Beams aber noch nicht so weit fortgeschritten wie jetzt. Der jetzige Zusammenbau ist dafür da, dass wir letzte Maße abnehmen, prüfen, ob alles gerade aufliegt, die Maße für die Auflagepunkte am Mittelrumpf festlegen und Durchführungen für Anlaschungen bohren können.

Dann nehmen wir noch Maße für die Schienen der Selbstwendevorrichtungen, die können jetzt nämlich bestellt werden.

Während Freddy an den Beams arbeitet, hat er eine ganz tolle Aufgabe für mich: ich darf die Kollisionsbereiche der Seitenrümpfe mit Epoxidharz lackieren und dann die Kollisionsschotten einkleben. Vor allem von innen hat Freddy keine Chance, das zu machen: wenn er seinen Oberarm durch die Luke steckt, kann er sich nicht mehr bewegen. Bei mir geht das noch, ich komm nur mit meiner Atemmaske immer etwas ins Gehakele. Aber ich verrenke mir bei der Aktion doch irgendwie den Nacken.

Die Positionen für die Relingsschiffchen legen wir auch fest und das erste Relingsschiffchen steckt bereits.

Und dann nutzen wir die Gelegenheit und nehmen einmal die aktuellen Gewichte der Rümpfe auf.

Stand 10.4.2023:

Seitenrumpf Steuerbord: 305kg

Seitenrumpf Backbord: 302kg

Mittelrumpf: 1060kg

Das Gewicht der Seitenrümpfe überrascht uns etwas, wir haben mit weniger gerechnet. Eigentlich wollten wir jeweils 500kg nicht überschreiten. Mit Schwerter, Batterien und Antrieben wird das jetzt wohl eher eine knappe Nummer werden. Die Schwertkästen sind doch etwas schwerer und stabiler geworden. Sind auf der anderen Seite aber sehr happy, dass die beiden Rümpfe nur 3kg auseinander sind. Beim Gewicht des Mittelrumpfs haben wir uns gnadenlos verschätzt. Wir hatten mit deutlich mehr gerechnet.

Jetzt ist die „boot“ schon wieder seit einen Monat vorbei.

Die Messe war mächtig anstrengend, vor allem für Freddy, der die vollen neun Tage dort war und jeden Tag zusätzlich zum Standdienst in der Refit-Area seine Vorträge hielt. Am Anfang mussten er und der Interviewer sich noch etwas „eingrooven“ aber nach einigen Vorträgen war das echt ein eingespieltes Team und es war immer sehr kurzweilig, den beiden zuzuhören, und auch immer irgendwie anders.

Die Messe war für uns natürlich auch sonst sehr spannend, denn wir haben viele Kontakte zu Ausstattern und Herstellern geknüpft, viel Geld ausgeben, einige Entscheidungen getroffen und grundsätzlich einfach eine coole Zeit gehabt. Wir machen ja beruflich auch viele Messen. Da macht es Spaß, mal des Hobbies wegen auf der Messe zu sein und nicht so diesen Druck dahinter zu haben.

Direkt nach der Messe habe ich mich erstmal mit der Grippe für mehrere Wochen ins Bett gelegt. Freddy hat es glücklicherweise nicht erwischt, denn der hat aktuell einen sehr vollen Terminplan. Um trotzdem etwas am Boot zu schaffen, haben wir versuchsweise Ende Februar mal eine Woche Urlaub für ihn geblockt. Urlaub im laufenden Betrieb funktioniert eigentlich nicht, denn wenn der Chef am Boot ist und die Leute das mitbekommen, dann wird er doch für alles mögliche immer wieder dazugeholt. Damit er also im Urlaub in Ruhe am Boot arbeiten kann, ist er in die Nachtschicht gegangen. Resultat dieses Versuchs: wir haben jetzt Schwertkästen in den Seitenschwimmern. Aber Freddy ist extrem zerschlagen, denn ihm ist dieser Rythmus überhaupt nicht bekommen. Dieses Experiment werden wir wohl eher nicht wiederholen.

Die Fotos vom eingeklebten Schwertkasten konnte ich leider nur von weit weg machen (ich hatte zu dem Zeitpunkt „Ausgehklamotten“ an), Detailfotos folgen. Einer der nächsten großen Schritte, die jetzt demnächst anstehen, sind die Ausschnitte für die Motorschächte.

Die Zeit vergeht aktuell entschieden zu schnell.

Ich muss dringend mit den laufenden Projekten wieder im Jetzt ankommen.

Wie immer zur Weihnachtszeit nutzen wir die Tage zwischen den Feiertagen und machen uns so richtig breit. Beide Seitenrümpfe sind nach unten geholt und der Mittelrumpf ist ebenfalls raus aus unserer Bau-Ecke. Freddy ist aktuell mit den Schwertkästen beschäftigt, ich selbst bastele gerade unsere Schablonen für die vier Schotten der Seitenrümpfe. Gestern haben wir für die Schotten eine Sandwichplatte laminiert.

Aber heute will ich über ein kleines Projekt berichten, dass bereits seit einigen Wochen läuft. Wir haben uns viele Gedanken darüber gemacht, dass wir keine üblichen Klampen an Bord haben wollen, um Leinenfänger möglichst zu vermeiden. Uns gefällt bei Traditionsseglern die Variante mit den Augen und den entfernbaren Belegnägeln sehr gut.

Ebenfalls in Bezug auf Klampen, aber auch auf Relingsstützen, gefällt uns zudem die Idee nicht, mit Schrauben in unser Sandwich gehen zu müssen. Daher fokussieren wir uns auf eine Idee, wie wir sie bereits bei unserer Sturmfock-Aufhängung und den Beamstützen realisiert haben: ein Bauteil, das komplett durch das Sandwich durchgeführt wird, von außen und innen anlaminiert, so dass die Kraftverteilung in die komplette Bordwand geht.

Jetzt kombinieren wir noch die Augen der Belegnägel mit der Haltevorrichtung für die späteren See-Relingsstützen und heraus kommt: ein Relingsschiff. Sorry, mir fällt kein besseres Wort ein. Bei mir sind es immer Schiffchen.

Freddy schnitzt und schleift ein Urmodel, das wir dann mit einer Silikonmasse abgießen und uns so eine Laminierform herstellen. Durch die beiden Augen werden später die Belegnägel gesteckt. Die abgeschrägten Seiten sollen ein versehentliches Verrutschen der Festmacherleinen vermeiden. In die Vertiefung in der Mitte kommt später ein GFK-Röhrchen und das ist wiederum die Halterung für unsere Relingsstützen. An jeder Relingsstütze haben wir damit die Möglichkeit, uns in jeder Art und Weise festzumachen. Klampen ohne Ende für den Grenzgänger :-)

Ein Hoch auf die verlängerten Wochenenden! Dank Allerheiligen konnten wir uns vier Tage lang in den breiten Gängen unserer Halle ausbreiten und den langersehnten Test angehen, wie passgenau wir unsere Beams gebaut haben.

An diesem Wochenende erfolgt eine Premiere: zum ersten Mal binden wir unsere Rümpfe und Beams miteinander fest und entfernen die Böcke der Seitenschwimmer.

Für den Aufbau müssen wir alle Rümpfe und Beams aus unserer Werkstatt ans andere Ende unserer Halle transportieren.

Beim Mittelrumpf sind wir inzwischen sehr geübt darin. Manchmal frage ich mich, ob Freddy bei der Festlegung der Schiffslänge bereits die S-Kurve vor unserer Werkstatt berücksichtigt hat. Das Herausfädeln ist wirklich eine Zentimetergeschichte, der Rumpf dürfte kein 10cm länger sein.

Die obligatorische „Seitenschwimmer mit zwei Gabelstaplern von der ersten Etage nach unten verholen“-Aktion erspare ich mir mal im Detail zu berichten. Wie immer, wenn ein Seitenrumpf in fünf Meter Höhe über mir schwebt und nur darauf wartet, dass ich eine falsche Bewegung mit dem Stapler mache, geht es mir dabei nicht besonders gut.

Mir ist jetzt auch in den Sinn gekommen, dass ich bei diesen Aktionen voll die A-Karte habe, denn ich fahre immer den hinteren Gabelstapler. Wenn vorn was schief geht, rempelt der Bug irgendwo an. Wenn hinten was schief geht, zum Beispiel die Gabel aus dem Rumpf rutscht, würde das einen Absturz des Schwimmers verursachen.

Erstaunlicherweise geht es wie immer bisher aber tadellos und wir haben beide Seitenrümpfe in Rekordzeit auf dem Boden. Ich weigere mich aber, diese Aktion irgendwann mal zu filmen. Nach Murphys Law geht genau dann etwas schief.

Der Aufbau und das Hochheben der Beams per Gabelstapler auf den Mittelrumpf läuft schnell und einwandfrei. Wir schneiden noch die Halbrohre aus PE zu, die quasi die „Schmierung“ in dieser Verbindung darstellen, und sie passen sofort perfekt auf die Beamauflagen. Dann kürzen wir die Auflagen noch, oben auf dem Mittelrumpf reduzieren wir die Höhen noch etwas und dann bocken wir die Seitenschwimmer auch schon auf und bringen die Verbindungsbereiche übereinander. Das Festtüddeln erfolgt provisorisch mit Gurten. Dann lupfen wir eine Seite mit dem Gabelstapler an, entfernen die Böcke, lassen wieder ab und entfernen die Böcke auf der anderen Seite.

Beim Anblick der in der Luft schwebenden Rümpfe macht sich breites Grinsen in unseren Gesichtern breit. Wir sind echt happy und genießen den Eindruck. Die Beams passen hervorragend und sind wunderschön ausbalanciert. Damit haben wir einen wichtigen Meilenstein in unserem Projekt erreicht.

Der ganze Aufbau und die letzten Anpassungen an den Beamauflagen gehen so schnell, dass wir schon Sonntag Mittag wieder auseinander bauen und Freddy am Seitenschwimmer weiter spachtelt.

Lernerfolg dieses Wochenendes: ich habe endlich eine für mich funktionierende Eselsbrücke gefunden, um beim Gabelstapler nicht immer hoch und runter zu verwechseln. Freddys Tipp „das ist genauso wie beim Flugzeug“ hat mir bis dato nicht wirklich geholfen, da ich kein Pilot bin …??!!

Es gibt uns noch! Die letzten Monate sind auf allen Ebenen sehr anstrengend gewesen, was bei mir in einer absoluten Schreibblockade resultierte. Wir müssen aktuell sehr aufpassen, dass wir unsere verbleibende Energie sinnvoll und effizient nutzen.

Im September konnten wir in einem herrlichen und sehr beeindruckenden Urlaub auf den Azoren wieder etwas Energie tanken.

Der Grenzgänger musste die letzten Monate ebenfalls etwas zurückstecken. Um hier wieder den Anschluss zu finden, zeige ich auch anhand von Bildern unsere aktuellen Baustellen und Stände.

Wenn ich wieder etwas kreativer im Kopf geworden bin, berichte ich noch über das IMM, das internationale Multihullmeeting, das Ende Juli in Bremerhaven stattfand und wirklich mega genial war. Und das sage ich nicht nur, weil wir im Orgateam waren, sondern ist uns von vielen Teilnehmern bestätigt worden. Außerdem hat uns auf den Azoren eine sehr absurde Verkettung von Umständen mit einem Seglerkameraden bekannt gemacht und diese Geschichte möchte ich unbedingt festhalten.

Okay, Stand Grenzgänger 16. Oktober 2022:

Hier arbeitet Freddy gerade an den Beam-Auflagen für Seitenschwimmer und Mittelrumpf.

Im Bugbereich arbeiten wir an der Auflage für den Bugspriet und haben provisorisch die Keelguard angebracht. Innen arbeiten wir weiterhin am Sitzbereich.

Die Firma Fischer-Panda hat uns großartigerweise einen 7,5kW Pod bereitgestellt, damit wir den Einbau der Motoren konkret anpassen können. Innen hat Freddy die Verstärkung im Bereich der Beamauflagen laminiert. Die im Beitrag 116 erwähnten „Schiffchen“ sind auch bereits fest einlaminiert, das Foto dazu ist leider auf dem Kopf, da wir den Schwimmer zwischenzeitlich gedreht haben. Dazu haben wir uns jetzt Kettenzüge in der oberen Etage installiert. Die Büge der Seitenschwimmer sind weiter gespachtelt worden und als letztes zeige ich euch noch einen unverbauten Blick in den Schwimmer von hinten nach vorn. Demnächst werden hier Schotts reinkommen, dann gibt es diesen Blick nicht mehr :-)

Zur Positionierung der Luken: bei den Seitenschwimmern wollte ich ursprünglich die beiden Luken zwischen den Beams bauen. Wir brauchen zwei Luken, da mittig die Schwertkästen sitzen und es unmöglich machen, von vorn nach hinten zu kommen. Nach nochmaliger Überprüfung des Lateralplans zeigt sich aber, dass der Schwertkasten weiter Richtung Bug positioniert werden muss. Dadurch habe ich nicht mehr genügend Platz, um zwischen Anfang des Schwertkastens und Beamauflage noch eine Luke zu setzen. Dadurch muss die vordere Einstiegsluke vor dem vorderen Beam positioniert werden. Nicht optimal, weil die Luke dort der See ungeschützt ausgesetzt ist.

Die hintere Luke wird wie geplant vor der Beamauflage des hinteren Beams platziert.

Während unserer Oster-Arbeiten habe ich die Längs-Mittellinie markiert und brauchte jetzt nur noch den Abstand von der Beamauflage einzuzeichnen, um das Zentrum für den Fräszirkel festzulegen.

Um möglichst viel Material stehen zu lassen, fräse ich die Löcher mit einer Stufe, so dass der obere Bereich der Luke im Sandwich verschwindet, aber die Innenschale des Sandwich möglichst viel stehenbleibt. Also fräse ich mit einem speziell gekauften GFK-Fräser zwei Rillen, wobei die innere Rille komplett durchgeht. Das Sandwichmaterial in dem Bereich wird mit einer Drahtbürste entfernt und dann kann als erstes der innere Lukenring mit der Süllkante nach innen eingeklebt werden. Mit Hilfe von Abstandhaltern und Klemmzwingen positioniere ich den Ring so, dass er innen 20mm überragt. Da kann später ein Moskitonetz oder eine Verdunklung mit einem Gummi festgespannt werden.

Nach der Aushärtung wird überschüssiges Material abgeschliffen. Dann wird der äußere Lukenrahmen bearbeitet: die Ränder werden so lange abgeschliffen, bis der Rahmen auf ca. 3-5mm eingesenkt ist. Dieser Rahmen bekommt dann noch ein oder zwei Ablaufröhrchen, wo später das Spritz- bzw. Tauwasser aus der Auffangrille ablaufen kann. Der komplette Rahmen wird mit Glasgelegeabschnitten und aufschäumender Epoxidspachtelmasse in die vorbereiteten Löcher geklebt. Um zu vermeiden, dass sich der Lukenrahmen noch verzieht, beschwere ich eine passend gefräste Holzplatte, die dafür sorgt, dass der Lukenrahmen gleichmäßig und gerade aushärten kann. Dann muss nur noch der Spalt zwischen Lukenrahmen und äußerem Deck mit dünnem Glasgelege versiegelt werden.

Beim Mittelrumpf entscheide ich mich für zwei Luken: eine im Salon über dem Kochbereich und eine über der Bugkoje. Um später die Solarzellen möglichst optimal zu positionieren, ist die Luke im Salonbereich nicht auf der Mittelachse, sondern seitlich versetzt und somit auch besser über der späteren Kochstelle.

Da wir sehr viele Decksluken benötigen (insgesamt 6-8 Stück) und die auch ordentlich stabil sein müssen, habe ich mir überlegt, ein Werkzeug für einen Rahmen zu bauen.

Die ursprüngliche Idee einer rechteckigen Luke habe ich nicht weiterverfolgt, erstens weil eine komplett runde Luke stabiler als eine rechteckige Luke ist, und zweitens weil das Werkzeug einfacher zu erstellen ist.

Des Weiteren wollen wir Decksluken haben, die so weit es geht in das Sandwichdeck versenkt werden.

Als Lukendeckel wird später eine 15mm Plexiglas-Platte / PC mit einem Durchmesser von 54cm genommen.

Damit sich während der Fahrt keine Leinen am Rand der Luke verhaken, wird der Deckel komplett versenkt. Dadurch entsteht das Problem, dass sich Spritzwasser, bzw. Tau auf der Scheibe sammelt, nicht ablaufen kann und dann beim Öffnen der Luke nach innen läuft. Ich will das lösen, in dem ich eine zweite Rille, neben der Dichtung, in den Rahmen eingearbeitet habe. Diese Rille muss noch einen Ablauf bekommen. Je nach Position der Decksluke wird der Ablauf individuell angepasst.

Als Dichtung verwenden wir eine Standard-Silikon-Schlauchdichtung aus dem Industriebedarf.

Aus Uryol habe ich mit Hilfe eines Fräszirkels und meiner Oberfräse ein Urmodell erstellt, anschließend sauber geschliffen und mit Porenfüller versiegelt. So konnte ich mit Deckschichtharz und Glasgelege eine Form laminieren. Tatsächlich ist die Form auch ganz gut geworden, aber durch die senkrechten Flanken ließen sich die Teile nicht unbeschädigt entformen.

Deshalb habe ich entschieden, eine neue Form aus Silikonmasse herzustellen. Dafür musste wieder ein Urmodell erstellt werden, denn das erste war mir beim Entformen der ersten Form kaputtgegangen. Aus diesem Urmodell habe ich eine neue Form aus Silikonmasse gegossen, das ging erstaunlich gut, keinerlei Lufteinschlüsse, selbst trennend und sehr leicht zu händeln. Fazit: perfekte Lösung für komplizierte Bauteile.

So ist eine ringförmige Silikonform entstanden, die durch die Flexibilität eventuell unrund werden konnte. Um die Rundheit zu gewährleisten, habe ich einige Bauteile des Urmodells, den Verdränger innen und den Rahmen außen, immer beim Laminieren als Stütze mitgenutzt.

So konnte ich an einigen Abenden in den letzten Wochen die benötigten Rahmen aus Roving, Glasfasergelege-Abschnitten und Epoxidharz laminieren.

Da der Rahmen später nicht mehr so dick überlackiert werden soll, habe ich das Epoxidharz beim Laminieren gleich weiß eingefärbt.

Als zweites Bauteil für die Decksluke brauchen wir noch einen inneren Rahmen mit einer Art Süllrand. Die habe ich ganz einfach mit einer rund ausgeschnittenen Styrodurplatte laminiert.

In Teil 2 legen wir die Position der Luken fest und fräsen Stufenlöcher ins Deck.

Wie im letzten Beitrag erwähnt, zermartert sich Freddy schon seit Monaten den Kopf, wie wir die Beamauflagen realisieren wollen.

Das Konzept der PoC wollen wir nur teilweise übernehmen. Das Auflagesystem an dem Beam-Enden funktioniert sehr gut, aber auf der Seitenschwimmer-Seite haben uns die Anlaschsysteme nicht so überzeugt. Die seitlich angebrachten Öhrchen geraten beim Lee-Schwimmer ins Wasser und die horizontale Röhre, die quer durch den Schwimmer geht, sorgt dafür, dass die Anlaschleinen deutlich länger sind als sie sein müssten. Wir brauchen also auf Seitenschwimmer-Seite eine neue Idee für die Anlaschpunkte.

Ich bringe das Konzept unserer Sturmfock-Anschlagsvorrichtung auf den Tisch: unten breit, nach oben verjüngt, von innen durch die Rumpfwand nach außen. So können wir die Kraft gut verteilen und einen superstabilen Anlaschpunkt realisieren. Wie wir das aber mit dem Beam verbinden sollen, liegt außerhalb meines Horizontes. Dafür hat Freddy aber eine Idee.

Und so fällt endlich auch die Entscheidung für unsere Beam-Auflagen.

In den Tagen nach Ostern zeichnet Freddy fachmännisch das Bauteil, das von uns gleich am Anfang die Bezeichnung „Schiffchen“ erhält. Dann schnitzt er aus Styrodur eine Laminierform und laminiert nach und nach insgesamt acht Stück dieser Schiffchen aus Glasgelege-Abschnitten und Roving. Das Roving längs orientiert, um die Zugkraft zu den äußeren Enden zu leiten. Jeweils zwei dieser Schiffchen werden parallel nebeneinander durch den Rumpf gehen, mit einer querliegenden Leiste, die beide Schiffchen verbindet.

Das Gegenstück für diese Leiste wird ein stabiles Halbrohr aus Kohlefaser an den Beam-Enden. Für die Erstellung dieser halbrunden Auflagen aktivieren wir unsere Styrodur-Schneidemaschine. Ich programmiere ein Schnittprogramm für einen Rundstab mit einem Durchmesser von 56mm. Das geschnittene Teil sieht aus wie eine Schwimmnudel, ist aber nicht flexibel. Drei Rohre schneiden und umschlagen wir mit CFK Bi-Diagonal 300g Gelege. Dann setzen wir eine Schneidemarkierung mittig längs im Stab, trennen den Stab aber noch nicht ganz auf. Wir wollen diese Auflage im ganzen an die Beams laminieren, damit wir alles schön zueinander ausrichten können. Die Trennung und das Herauslösen des Styrodurs wird erst nach dem Anlaminieren erfolgen. Die dadurch entstehenden Halbrohre sind zur Orientierung für die Verstärkung, die nachher den ganzen Beam und das ganze Rig trägt.

Ungefähr bei diesem Projektstand erwischt uns dann Corona. Beruflich im worst timing ever, denn Ende April stehen die ersten beiden Präsenzmessen unserer Branche an. Freddy geht voran und ich folge mit einem Zwei-Tage-Abstand. Wir knocken uns für etwas 7 Tage aus, haben aber glücklicherweise einen sehr leichten Verlauf, bleiben klar im Kopf und versuchen, die Zwangspause möglichst gut zu nutzen und uns etwas zu erholen. Aber es bleibt natürlich nicht aus, dass Arbeit liegen bleibt und wir rödeln nach unserer Rückkehr mächtig, um wieder auf Linie zu kommen. Außerdem sind die ersten Arbeitstage nach der Infektion doch so anstrengend, dass wir keine Energie mehr für das Boot haben. Erst kurz vor Himmelfahrt kommen wir wieder einigermaßen auf Level.

Im nächsten Blogbeitrag stelle ich euch unsere Decksluken vor! Freddy hat sich entschieden, wie er unsere Decksluken bauen möchte und dafür ein Laminierwerkzeug gebaut.

Ich muss zwei Monate Schweigen aufholen. Wo fange ich an?

Ich erzähle mal als erstes, was wir über Ostern geschafft haben. Neben den üblichen Beschäftigungen wie Hohlkehlen spachteln und laminieren haben wir die Seitenrümpfe aus dem ersten Stockwerk nach unten geschafft. Der Plan war, einen Plan zu erstellen: es ist nämlich wirklich langsam an der Zeit für einige Entscheidungen: wie werden die Seitenrümpfe an die Beams gelascht? Wie sollen die Beam-Auflagen aussehen?

Wir legen zum ersten Mal beide Beams auf den Mittelrumpf auf, positionieren die Seitenrümpfe entsprechend und sind dann doch sehr glücklich darüber, dass alles so aussieht wie wir das vorgesehen hatten! Dann richten wir die Seitenrümpfe auf die richtige Höhe aus und können die Beams auf die richtige Länge kürzen. Der Abschnitt zeigt sehr schön das integrierte Kohlefaserrückgrat und die Außen-Wandstärke der Beams.

Bei dem Beam-Auflagen-Konzept zermartert sich Freddy schon seit Monaten den Kopf. Wir wissen, dass wir es nicht wie bei der PoC machen wollen, haben aber noch keine Entscheidung über die Alternative getroffen. Jetzt, am aufgebauten Muster, können wir ein Konzept erarbeiten – das stelle ich im nachfolgenden Blogbeitrag noch gesondert vor. Fakt ist: die Entscheidung, wie wir die Beamauflagen realisieren wollen, ist jetzt gefallen! Auch die Schwert- und Lukenpositionen werden nun final festgelegt.

Da die Seitenrümpfe schon mal unten sind, entscheiden wir uns, sie endlich mal auf die korrekte Länge zu bringen. Wir wollen einen schrägen Spiegel (an dem später das angehängte, vorbalancierte Ruder hängen wird), ggf. mit seitlichen Wellenabweisern. Außerdem haben wir uns entschieden, die Seitenrümpfe etwas kürzer zu machen als den Mittelrumpf, damit die Ruder nicht an der exponiertesten Stelle sind, wenn wir heckwärts irgendwo anlegen.

Die Markierung der Schnittkante stellt sich als nicht so einfach heraus. Wir haben zwar einen Markierungslaser und einen Winkelmesser, aber wir schaffen es nicht, den Laser stabil auf 15° zu halten und dann die Markierung zu setzen. Also lassen wir den Berg zum Propheten kommen: wir haken die Buglasche des Seitenrumpfes an den Gabelstapler und bringen den ganzen Rumpf auf 15° Steigung. Anschließend können wir den Laser senkrecht ausrichten und unsere Schnittmarkierung setzen. Die Bilder dazu sehen etwas skuril aus, vor allem aus Cockpit-Sicht: wenn diese Optik unterwegs auftaucht, ist etwas grob falsch 😉

Das Konzept für die Beamauflage folgt.

Hier mal kurz ein paar Bilder als Update, um zu zeigen, an welchen Baustellen wir gerade parallel arbeiten.

Schwerter:

Die Schwerter haben ordentlich Gestalt angenommen und letztes Wochenende eine weitere Lage Kohlefaser (Bi-Diagonal 300g) erhalten.

Schwertkästen:

Jetzt, wo die Schwerter existieren, können wir auch den Bau der Schwertkästen starten. Dafür wurde am Wochenende die erste von zwei Sandwichplatten laminiert. Im Prinzip haben wir die Platte genauso aufgebaut wie alle anderen Wandsegmente auch, nur dass wir eine breite Leiste aus Purenit zur Verstärkung mit einlaminiert haben. Das zeigen wir nochmal im Detail, wenn wir die Platte ausgepackt haben, aktuell härtet sie aus.

Mast-Segmente:

Unsere Styrodurschneidemaschine wurde auch wieder aktiviert und schneidet aktuell unsere Mastsegmente. Die Viertelrohre müssen auf den Wickelkern passen, der einen Durchmesser von 100mm hat. Es hat zwei Anläufe benötigt, bis die Segmente gepasst haben, beim ersten Mal hatten wir uns irgendwie verrechnet :-) Bis wir mit dem Wickeln starten, wird es aber noch etwas dauern, da wir dafür ordentlich Platz benötigen. Die Segmente schneiden wir bereits, damit wir jederzeit loslegen können. 16 (!) Blöcke haben wir ausgerechnet für unsere zwei A-Masten, und da sind die Salinge noch nicht mit eingerechnet.

Sitz- und Schlafbereich:

Im Inneren des Mittelrumpfes nimmt der Sitz- und Schlafbereich im Salon auch langsam Form an.

Da wir es leid waren, immer im Licht einer Funzel zu arbeiten, hat Freddy mal für ordentliche Beleuchtung gesorgt. Wir haben uns im Sitzbereich für eine kleine Stufe, also eine Bodenerhöhung, entschieden, um den Stauraum in der Bilge optimal nutzen zu können. Der Bereich vom vorderen (Sperrholz-)Schott bis zum ersten Sandwichschott wird der Sitzbereich, den man durch Absenken der Tischplatte zu einem großen Bett umfunktionieren kann. Der aktuell provisorisch mit einer Pappelholzplatte abgedeckte Raum zwischen den beiden Sandwichschotten wird später einmal unsere Kühltruhe.

Das sind so die groben Baustellen zur Zeit. Dazu kommen viele kleine Nebenbaustellen …

Während wir im oberen Stockwerk den beiden Seitenrümpfen nach und nach Spachtellagen verpassen, ist im Erdgeschoss die Fertigung der Schwerter gestartet. Meine Hoffnung auf mehr verfügbaren Platz erfüllt sich leider nicht; Freddy hat den Tisch nicht wie angedacht verkleinert, da wir mit der langen Tischvariante zwei Schwerthälften nebeneinander laminieren können.

An zwei Wochenenden laminieren wir also je zwei Hälften eines Schwerts. Anders als bei der PoC, der wir zwei Steckschwerter verpasst haben, haben wir uns beim Grenzgänger für Klappschwerter entschieden. So haben wir bei unbeabsichtigter Grundberührung zumindest eine Chance, dass es nach hinten wegklappen kann und keinen Schaden im Schwertkasten und Seitenrumpf verursacht.

Wir laminieren direkt auf der Siebdruckplatte des Tisches. Die einzelnen Lagen pro Hälfte sind von innen nach außen:

Glasgelege Uni mit Faserrichtung längs 400g

Glasgelege Bi-Diagonal 350g

Glasgelege Uni mit Faserrichtung quer 400g

Sandwichkern 5mm

Glasgelege Bi-Diagonal 350g

Glasgelege Bi-Direktional 400g

Sandwichkern 3mm

Kohlefaser Uni mit Faserrichtung längs 600g

Kohlefaser Bi-Diagonal 300g

Kohlefaser Uni mit Faserrichtung längs 600g

Kohlefaser Bi-Diagonal 300g

Den kreisrunden Drehpunkt, also das Auge des Schwerts, füllen wir mit ganz viel Lagen Glasgelege, so dass es immer flächig abschließt.

Ich versuche, einen Überblick über die Harzmenge zu behalten, während ich einen 500g Becher nach dem anderen anrühre. Aber irgendwo zwischen dem 9. und 12. Becher gehe ich dann doch verloren.

Anschließend ziehen wir Vakuum auf die Teile, lassen aushärten und packen nach zwei Tagen aus. Die weiteren Schritte sind jetzt ein grobes Zurechtschneiden, das Zusammenkleben der beiden Hälften und dann geht das Shapen und Modellieren los, bevor weitere Kohlefaserlagen folgen.

Noch ein paar Facts zu den Schwertern:

Länge 210cm: 60cm im Schwertkasten, 150cm im Wasser.

Wir erwarten einen Tiefgang von 25cm bei unseren Seitenschwimmern, mit Schwerter also entsprechend 175cm.

Ich hatte ja geschrieben, dass ich noch konkreter über das Sicherheitstraining berichten möchte, an dem wir Ende Oktober teilgenommen haben.

Es ist keine Pflicht für Freizeit-Segler oder Langfahrer, aber durch Freunde, die das Training gemacht haben, sind wir neugierig geworden und hatten uns deshalb schon vor Jahren entschieden, den Kurs zu besuchen. Durch diverse Terminkollisionen und zuletzt Corona musste unser Kurs dann immer weiter verschoben werden. Zum Schluss war es schon fast ein running Gag zwischen uns, diesen Kurs zu verschieben.

Jetzt sind wir also wirklich unterwegs nach Elsfleth. Im Programm stehen unter anderem Erste Hilfe an Bord, Feuerbekämpfung, Leckage-Bekämpfung und Sicherheit auf See.

Teilnehmer werden dazu ermuntert, neben ihrem üblichen Ölzeug ihre eigenen Rettungswesten mitzubringen und so haben wir unsere Schnäppchen-„Kauf 2 zum Preis von 1“-Rettungswesten mit im Gepäck, die wir uns zum Anfang unserer Seglerkarriere auf der „boot“ zugelegt haben, als wir uns zum ersten Mal mit unserer Leisure 17 auf die Flensburger Förde wagten.

Ich reise ohne wirklich klare Vorstellungen an. Nur der Teil mit dem Hallenpooltraining, den wir von unseren Freunden bereits beschrieben bekommen hatten, ist mir bekannt. Ich weiß, dass die technischen Möglichkeiten dieses Trainings beeindruckend sind: dass Wellen, Wind, Sturm und Helikopterschub erzeugt und tiefschwarze Nacht und Gewitterblitze simuliert werden können. Dass die Teilnehmer im Wasser häufig an ihre Grenzen kommen, durch Angst oder Anstrengung oder Kälte. Primär ist mir im Gedächtnis, dass das Wasser bei unseren Freunden sehr kalt war. Der Punkt machte mir große Sorgen, da ich zu der Fraktion Taucher gehöre, die selbst in Ägypten mit 7mm und Eisweste taucht und trotzdem friert. Außerdem habe ich Angst, dass mir in der Rettungsinsel übel wird. Und ich habe etwas Sorge, ob ich die ganze Session überhaupt konditionsmäßig durchhalte, daher habe ich seit Anfang September jeden Tag Konditionstraining gemacht. Dass ich in Panik oder Angst ausbreche, glaube ich dagegen nicht. Als Taucher bin ich es gewohnt, mit dem Kopf unter Wasser zu sein und ich weiß, wie man sich in Wellen bewegt.

Das Seminar beginnt mit einem Rundgang. Im Hallenbad angekommen, liegt die Rettungsinsel ruhig im Wasser. Das Mock-up eines Helikopters steht an der Seite, das ist aber kein Teil unseres Trainings, sondern für Offshore-Arbeiter gedacht. An einer Seite ist eine hohe Plattform. Später werden wir als Simulierung einer Helikopterrettung aus der Rettungsinsel auf diese Plattform gewinscht werden.

Dann startet eine kleine Vorführung der Anlage. Die Fenster mit sonnigen Blick auf die Hunte werden verdunkelt, die Wellenmachine wird angeschmissen, einige der horizontalen Windmaschinen laufen an und verbreiten ohrenbetäubendes Getöse. Dann kommen noch Wassersprüher, Lichtblitze und die vertikale Windmaschine dazu. Letztere simuliert den Helikopter. In dem recht kleinen Becken (8 x 25m, meine ich) können bis zu 1,5m-Welle produziert werden. Durch die Beckenwände gibt es eine entsprechend konfuse See.

Dann fahren die Maschinen wieder herunter und das Tageslicht wird wieder eingelassen. Respekt. Das wird ein Spaß. Ich muss mir wirklich überlegen, was ich am Sonntag Morgen frühstücken werde.

Beim Seminarteil Signalmittel bekommt jeder Teilnehmer nach der Theorie eine Magnesiumfackel in die Hand. Das ist das wirklich Spannende an diesem Lehrgang. Zum ersten Mal halte ich eine brennende Handfackel hoch und bekomme wirklich ein Gefühl dafür, wie ich damit umzugehen habe. Das gleiche Erlebnis habe ich beim Seminarteil „Feuerbekämpfung“. Klar weiß ich in Theorie, wie ein Feuerlöscher zu bedienen ist. Hier lösche ich zum ersten Mal wirklich ein Feuer, lege einer brennenden Puppe eine Decke um. Außerdem wird uns vorgeführt, wie ein Fettbrand funktioniert und was passiert, wenn eine Deodose explodiert. Die armen Anwohner, die jedes Wochenende diesen erderschütternden Knall erleben.

Der Seminarteil Erste Hilfe an Bord ist ein weiteres Highlight für uns, und das liegt zu 100% am Dozenten, der eine echte Marke ist und das Thema wirklich sehr praxisgerecht angeht. Zur Veranschaulichung schnürt er sich auch mal den Arm ab, bis kein messbarer Puls mehr da ist. Zudem ist er nebenbei auch noch dem technischen Tauchen zugehörig und dadurch für uns doppelt interessant.

Als das Thema Rettungswesten in den beiden Seminargruppen diskutiert wird, kann ich bei der Frage nach der Ausstattung unserer Westen nur mit den Achseln zucken. Ich weiß weder mit Sicherheit, ob sie mit Licht, Reflektoren oder Sprayhood ausgestattet sind noch wie die Form der Auftriebskörper ist. Andere Teilnehmer reagieren ähnlich auf die Fragen und es wird schnell klar, dass viele das Thema Rettungswesten nicht ausreichend betrachtet haben. Man muss es an Bord haben, fertig. Dass Rettungsweste nicht gleich Rettungsweste ist, werden Freddy und ich direkt in den ersten Minuten im Wasser erleben.

Auch die Ausstattung von Rettungsinseln wird besprochen. Anhand von einem Negativ- und einem Positivbeispiel (gar nicht so unterschiedlich im Anschaffungspreis) wird mir klar, dass ich mich hiermit noch so gar nicht befasst habe. Der einzige Grund für uns, in eine Rettungsinsel zu steigen, ist Feuer, das alle drei Rümpfe zerstört. Bisher sind wir der Meinung, dass es eine günstige Lösung werden kann. Jetzt ändern wir unsere Meinung, als wir die Qualitätsunterschiede sehen. Wie das vorgeführte Negativbeispiel überhaupt ein zugelassenes Rettungsmittel sein darf, ist mir schleierhaft.

Im Laufe des ersten Tages kommen immer wieder Themen und Übungen, die uns in das Hallenbad führen. Für die nervöseren in unserer Gruppe ist dieses schrittweise Herantasten an das Hallenbad sehr willkommen. Die erste Übung im Wasser ist dann eine Bergungsaktion. Einer aus unserer Gruppe geht ins Wasser, die anderen holen ihn mit verschiedenen Methoden wieder „an Bord“. Nach nur fünf Minuten klappern dem Kollegen im Wasser bereits die Zähne. Okay. Seine Empfehlung an uns ist eindeutig: alles unterziehen, was wir dabei haben, wenn es ins Wasser geht.

Ich bin kurz davor zu mogeln, indem ich mir einen Neopren unter das Ölzeug ziehe. Aber im Endeffekt geht es ja auch darum, die Erfahrung zu sammeln, wie es sich anfühlt, mit dem „normalen“ Alltagsölzeug im Wasser zu sein. Ich mogele dann so halb und ziehe mir einen warmen Fleece-Anzug, den ich beim Trockentauchen benutze, unter das Ölzeug. Der wäre ja theoretisch auch die Option beim Segeln, wenn es wirklich kalt ist. Der Haken an dieser Sache: das Wasser hat 24°C, ist also gar nicht sooo kalt. Nie im Leben würde ich beim Segeln bei diesen Temperaturen einen dicken Fleece unter das Ölzeug ziehen.

Beide Gruppen sollen einen Skipper bestimmen, der sowohl im Wasser als auch in der Rettungsinsel die Aufgaben verteilt. Ich schlage natürlich Freddy vor. Der allerdings schlägt mich wiederum vor und die beiden anderen Herren aus unserer Gruppe finden die Idee eines weiblichen Skippers auch gut. Ich höre mir an, was meine Aufgaben sein werden: beim Einstieg in die Rettungsinsel muss ich dafür sorgen, dass sich die Leute gleichmäßig verteilen. Beim Abbergen mit dem Helikopter ist es meine Aufgabe, den Rettungshaken aus dem Wasser zu fischen und ihn dann unter Kontrolle zu halten. Ich selbst werde zuletzt abgeborgen. Wenn sich die Gruppe im Wasser fortbewegen muss, dann bin ich an der Spitze der Raupe und gebe die Kommandos zum Arme heben und senken.

Sonntag früh bin ich beim Frühstück im Hotel sehr vorsichtig und esse nur ein mit Butter bestrichenes Brötchen. Auf Kaffee, Orangensaft, Obst, etc. verzichte ich lieber. Ein paar Minuten später stehen wir in voller Montur am Beckenrand.

Wir starten mit einer Extra-Übung: jeder steigt allein in die Rettungsinsel und versucht, eine 70kg schwere Puppe an Bord zu ziehen. Vom Beckenrand werde ich lautstark angefeuert, während ich ziehe und zerre. Hätte ich mich nicht selbst in diesen blöden Bändseln verheddert, wäre es auch etwas schneller gegangen. Ich schaffe es, breche der Puppe allerdings vermutlich ein Bein. Shit happens.

Nach dieser ersten Übung springen wir vom Beckenrand aus ins Wasser. Meine Rettungsweste löst nur sehr eingeschränkt aus, ich muss manuell nachpusten. Alles noch kein Drama. Größeres Drama ist, dass ich das Gefühl habe, langsam herauszurutschen. Der Nacken wird nicht gut gehalten, der Kopf liegt sehr flach, die Auftriebskörper rutschen hoch und schließen sich fast über meinem Gesicht. Im Flachwasser mag das noch gehen, bei Welle nicht mehr. Unser Kursleiter sieht seinen Verdacht bestätigt. Wir entscheiden, dass wir noch die ersten Wellen abwarten, zur Not wird auf eine Leihweste gewechselt.

Als die Wellenmachine angeschaltet wird, bildet sich unsere Gruppe zu einer Raupe: das ist die Art und Weise, wie man sich im Wasser fortbewegen sollte. Ich gebe die Kommandos zum Arme heben und senken, während ich von meiner eigenen Weste unter die Wasseroberfläche gedrückt werde. Meine Kommandos kommen entsprechend gegurgelt, aber wir ziehen ein paar Runden durch das Becken durch. Als wir uns in einem Kreis zur „Ruheposition“ zusammenschließen, nutze ich die Gelegenheit und gebe Bescheid, dass ich gern auf eine Leihweste wechseln würde. Zusammen mit mir löst sich auch Freddy aus der Gruppe. Ich habe ihn während der Übungen gar nicht beobachten können, aber bei ihm ist der Effekt wohl aufgrund seines Gewichts noch viel heftiger als bei mir.

Zurück im Wasser geht es mit der neuen Weste doch deutlich besser. Allerdings merke ich in der Ruheposition so langsam die Kälte, aber alles noch im aushaltbarem Rahmen.

Einer nach dem anderen wird aus unserer Gruppe herausgezogen und schwimmt zur Rettungsinsel, die über Kopf am anderen Ende des Beckens treibt. Jeder dreht die Rettungsinsel allein um und klettert anschließend hinein. Dann wieder heraus und zurück zur Gruppe. Ich mache diese Übung als letztes und soll dann direkt in der Rettungsinsel bleiben, während die anderen nochmal einsteigen.

Das Drehen der Insel funktioniert ganz gut. Beim Versuch einzusteigen merke ich aber, dass ich keine Ahnung habe, wie das für mich funktionieren soll. Mit Kraft bekomme ich es nicht hin, über Technik für kleine Menschen haben wir nicht gesprochen. Große Kerle wie Freddy nutzen ihren Hebel… ich weiß ehrlich gesagt nicht, wie ich es zum Schluss geschafft habe. Vermutlich hatte der Sicherungstaucher im Wasser neben mir Mitleid und hat mir einen Schubs gegeben. Ich nehme mir vor, hierzu die Technik zu erlernen und das zu üben.

Als wir alle in der Rettungsinsel sitzen, wird das Dach zugezurrt und sie lassen uns ein paar Minuten bei Dunkelheit, Regen, Sturmgeräuschen und Blitzen treiben. Diese paar Minuten reichen mir und meinem Magen. Es ist ein extremst ekliges Gefühl, in dieser Wabbelblase zu sitzen. Dann schlägt mir auch noch so ein von der Decke baumelndes Bändsel genau ins Auge. Ich konzentriere mich auf Freddy, der mir gegenüber sitzt, während mir das Auge tränt und warte auf die Rettungstaucher.

Nach ein paar Minuten hören wir Stimmen von draußen und dann klopft es auch schon und der Reißverschluss des Einstiegs wird geöffnet. Etwa 4-5 Meter von uns entfernt leuchtet der Lichtkegel des Suchscheinwerfers. Unsere Aufgabe ist es jetzt, mit der Rettungsinsel zu dem Rettungshaken zu kommen, der vom Helikopter ins Wasser gelassen wird. Zusammen mit zwei anderen Seglern paddele ich wie wild mit den Händen im Wasser und wir bewegen uns in Schneckentempo auf den Haken zu. Das krasse ist: das machen wir bei jeder einzelnen Person erneut. Solange unsere Herren noch an Bord sind, lasse ich diese paddeln und helfe nur etwas alibimäßig mit. Aber als sie von Bord sind, geht das nicht mehr. Die letzten zwei Runden heule ich fast vor Anstrengung, während dieser verdammte Haken knapp außerhalb meiner Reichweite einfach nicht näher kommen will.

Dann bin ich endlich selbst an der Reihe und werde vom Rettungstaucher eingeklinkt. Während ich hochgezogen werde, knallen mir Wind und Regen ins Gesicht und ich muss feststellen, dass man echt nicht bequem hängt. Ich bin sehr froh, dass es nur auf ein paar Meter Höhe geht und ich sehr schnell auf die Plattform gezogen werde. Oben gebe ich mir ein paar Sekunden zur Beruhigung meines Gleichgewichtsinns, bevor ich die Treppe herunterklettere. Langsam ist mir auch ordentlich kalt und ich bin jetzt doch sehr einverstanden damit, diese Session zu beenden. Leider habe ich die letzte Übung vergessen. Wir springen nacheinander noch einmal ins Becken und schwimmen durch die Wellen an die andere Seite, wo eine Jacobsleiter auf uns wartet. Das Schwimmen durch die Wellen geht recht gut, wenn man sich dem Rythmus der Wellen anpasst. Auch fällt mir der Aufstieg mit der Jacobsleiter deutlich leichter als in die Rettungsinsel und ich komme problemlos wieder an Land.

Während ich mich aus meinem Ölzeug und der Weste schäle, sehe ich gerade noch, wie Freddy ohne Rettungsweste wieder ins Wasser springt. Er möchte testen, inwieweit ihn seine Klamotten unter Wasser ziehen würden. Dafür ist es mir aber inzwischen zu frisch, ich will jetzt wieder in trockene Klamotten. Die nassen Sachen werden direkt in einen Industrietrockner geworfen und sind am Ende des Kurstages wieder trocken.

Wir hatten uns im Vorfeld überlegt, nicht direkt nach Kursende noch nach Hause zu fahren, weil wir uns vorstellen konnten, dass man echt groggy ist. Deshalb verbringen wir noch einen entspannten Abend in Elsfleth mit einem leckeren Essen in einem Restaurant mit Blick auf die Hunte. Wir diskutieren über die Technik, die ich für die Rettungsinsel erlernen muss und denken uns Notfallmechanismen für unser Boot aus. Zum Beispiel, dass bei „Mann über Bord“-Alarm sofort über eine Sprengkapsel eine Rettungsinsel hinterhergefeuert wird. Ist aber alles noch nicht zu Ende gedacht :-)

Einige paar Tage später hängt bei uns im Wohnzimmer bereits eine von Freddy aus Gurten zusammengenähte Strickleiter an der Wohnzimmerdecke und ich teste, wie ich mich hier am besten hochziehen kann. Außerdem shoppt Freddy für wenig Geld eine abgelaufene Rettungsinsel bei eBay. Die Idee ist es, diese im Sommer in unseren Tauchervereinsteich zu bringen und dort das Ein- und Aussteigen zu testen. Kommt bestimmt auch beim Vereinssommerfest gut an, z.B. bei den Kiddies. Nach Ratschlag von Freunden werden wir das Aktivieren aber außerhalb des Wassers machen, da die Aktivierung einer Rettungsinsel wohl immer mit sehr viel Talkumstaub verbunden ist und das wollen wir nicht im Wasser schwimmen haben.

Jau, zusammengefasst ein sehr horizonterweiterndes Wochenende, dieses Sicherheitstraining.

Hier nur kurz zwei Bilder als Update zu dem zweiten Beam. Nach ein paar Tagen Aushärten in unserem vertikalen Temperofen haben wir ihn ausgepackt und es sieht alles gut aus, auch die Übergangsstellen, die durch die zwei Flutungen entstanden sind. An einer Stelle haben wir auch das Abreißgewebe bereits entfernt, um das Ergebnis ganz genau begutachten zu können.

Die letzten Wochenenden haben wir damit verbracht, das obere Stockwerk auf- und freizuräumen, damit wir oben parallel an den Seitenrümpfen arbeiten können, während unten die Schwerter, Ruder und Schwertkästen entstehen. Im unteren Stockwerk können wir den Laminiertisch etwas verkleinern und dann ist auch wieder etwas mehr Bewegungsfreiheit für uns und den Mittelrumpf.

Am Samstag haben wir den vormals nicht erreichten Teil des Beams erneut geflutet, diesmal mit komplett umschließender Fließhilfe. Aus insgesamt vier Eimern bringen wir insgesamt 13kg Epoxidharz ein, etwa 6kg sind bei der vorherigen Flutung reingegangen. Eigentlich hatten wir etwas mehr Harz ausgerechnet, aber da wir in kleinen Schritten geflutet und zwischendurch immer Zeit zum Tränken und Einsickern gelassen haben, konnten wir das ganz gut kontrollieren.

Da es in der Werkstatt gerade recht kühl ist (19°C), lassen wir den Beam noch bis Montag durchhärten und werden ihn dann noch für einige Tage in unserer Tempervorrichtung durchtempern.

Als die Flutung beendet ist und wir uns sicher sind, dass alles gut verläuft, schmeißen wir nach langer Zeit mal wieder unsere Heißdraht-Schneidemaschine an. Diesmal schneiden wir eine Laminierform, und zwar für die „Beamspitzen“ auf der Rückseite. Diesen Bereich des Beams hatten wir bisher außen vorgelassen; Freddy hat jetzt aber final entschieden, wie wir es realisieren. Diese „Spitze“ wird aus reiner Kohlefaser laminiert, also ohne einen Sandwichkern. Beim Ansetzen an den Restbeam entsteht ein Hohlraum und dieser Hohlraum ist wichtig für uns, da wir hier unsere Kabel durchlegen werden, die vom linken zum rechten Seitenschwimmer gehen. Der Hohlraum muss groß genug sein, um ein 70qmm-Kabel durchzuführen. Oder eher, laut aktueller Planung 2 x 35qmm-Kabel. Noch korrekter, 4 x 35qmm, zwei für Plus und zwei für Minus. Der Hohlraum muss also groß sein. Nach außen hin bildet die Spitze auf der Rückseite der Beams quasi den Abschluss des Beams mit eine Strömungsabrisskante.

Heute laminiert Freddy direkt die ersten Teile aus dem improvisierten Laminierwerkzeug.

Frohes Neues! Mein Vorsatz für 2022: meine Schreibfäulnis ablegen.

Rückblickend auf 2021 müssen wir das Jahr wohl in zwei Hälften teilen: die erste Hälfte war sehr motiviert mit einigen Fortschritten und Meilensteilen. In der zweiten Hälfte hat uns das Berufschaos eingeholt und wir hatten kaum noch Energie für das Boot. Selbst über die Feiertage haben wir diesmal nicht so viel geschafft wie wir uns das vorgenommen hatten. War aber auch echt kurz diesmal mit den freien Tagen zwischen den Feiertagen.

Das muss dieses Jahr besser werden.

Tja, wo stehen wir gerade?

Wir haben die Seitenrümpfe aus der ersten Etage geholt (mit Herzklopfen meinerseits, same procedure as every year) und haben etwas weiter gespachtelt und geschliffen, aber nicht viele Lagen geschafft.

Wir haben den Mittelrumpf aus der Ecke geholt und den ersten Beam aufgesetzt. Sitzt und passt wie geplant und das ist gut so, denn der zweite Beam ist bereits in Fertigung. Das war unsere Hauptbeschäftigung in den letzten Tagen. Leider habe ich vergessen, Fotos vom aufliegenden Beam zu machen.

Der zweite Beam ist FAST fertig. Das Rückgrat existiert, alle Segmente sind bereits zusammenlaminiert. Im Moment sind wir allerdings etwas gefrustet mit dem Beam, denn unsere letzte Flutung (Kohlefaser rundherum) ist nicht zufriedenstellend verlaufen. Wir führen unsere Probleme darauf zurück, dass sich das Kohlefasergelege doch deutlich anders verhält als Glasfaser, mit dem wir mehr Erfahrung haben. Aufgrund unserer Erfahrung haben wir Fließhilfe nicht rundherum gelegt, sondern waren der Meinung, dass das Epoxidharz auch einen Teilbereich ohne Fließhilfe zurücklegen wird. Das ist allerdings nicht passiert: wir vermuten, dass sich die Kohlefaser unter Vakuum dichter zusammenzieht als Glasfaser. Deshalb ist das Harz während der Flutung bei der Hälfte der Höhe stehengeblieben und wir konnten keines mehr nachschieben. Zudem war das Harz sehr warm temperiert und entsprechend reaktiv, so dass sehr schnell klar war, dass das nichts mehr wird. Wir haben uns dann dazu entschieden, den Beam, so wie er ist, aushärten zu lassen und eine spätere zweite Flutung mit neu gelegter und großflächiger Fließhilfe zu machen, um die noch trockene obere Hälfte zu tränken. Ob das Ergebnis dann zufriedenstellend ausfällt, werden wir sehen.

Moin! Wir leben übrigens noch!

Diverse Alltagskatastrophen und Stress haben für eine längere Funkstille gesorgt. Wir mussten uns einfach etwas zurücknehmen, um nicht komplett auf dem Zahnfleisch zu laufen. Besonders Freddy ist durch den Neubau unseres Werks gerade sehr stark beruflich involviert und muss ein bisschen auf seine Gesundheit aufpassen. Wir sind ja keine 20 mehr, gell.

Die Arbeiten am Grenzgänger sind also mehr oder weniger weitergegangen, aber in einem sehr reduziertem Rahmen. Dann tat sich für Ende August ganz kurzfristig ein Zeitfenster von einer Woche auf. Wir nutzten das, packten unsere Tauchklamotten und genossen eine herrliche Woche unter Wasser in Ägypten.

Einige Tage nach unserer Rückkehr (wir waren schon wieder im Alltagsstress gefangen) flutete ein Starkregen unsere Werkstatt und einige Produktionsbereiche: das kennen wir bereits, seit einigen Jahren passiert das 1-2 Mal im Jahr. Dann heißt es, alle Mann an die Flitschen und Ketten bilden. Der Schaden blieb klein, nur unsere Beam-Schablonen aus Pappe haben die Nässe leider nicht gut verkraftet. Die Schablone für den hinteren Beam war bereits übertragen, aber die Schablone für den vorderen Beam muss jetzt neu gemacht werden. Insgesamt glimpflich davon gekommen.

Die gute Nachricht: der erste von zwei Beams existiert bereits!

Mitte September haben wir damit losgelegt und Mitte Oktober bereits den Rohbau abgeschlossen. Bevor es an die Feinheiten geht (Kabeldurchführungen, Spachteln, letzten Lagen Kohlefaser, Verstärkungen, etc.) starten wir mit dem Rohbau des zweiten Beams. Die Schneidemaschine neben mir schneidet gerade fleißig die benötigten Segmente.

Ich verspreche, den zweiten Beam etwas besser zu begleiten. Mal schauen, was ich vom ersten Beam noch zusammen bekomme…

Wie bei der PoC starteten wir mit dem Rückgrat, aber wir machen es jetzt etwas anders. Wir laminieren das Rückgrat nicht einzeln, sondern legen jeweils eine Hälfte des Geleges auf die Styrodursegmente auf. Zudem wird unser Rückgrat in der Mitte des Beams noch ein weiteres, kreuzendes Rückgrat bekommen. Das ist der Bereich, an dem später die Anschlagpunkte für die Falle befestigt werden. Wir trauen uns nicht, dieses „kreuzende Rückgrat“ gleichzeitig mit dem ersten Teil des Rückgrats zu laminieren, so dass es ein extra Schritt wird. Insgesamt fluten wir vier Mal:

1. Rückgrat Teil 1, die linke und rechte Vorderseite
2. das kreuzende Rückgrat, das die linke und rechte Vorderseite verbindet
3. Rückgrats Teil 2, Gelege aufgelegt auf die Rückseitenteile, Verbindung vorn und hinten
4. der gesamte Beam umwickelt

Die Bilder _3 und _5 zeigen euch die vielen Lagen, aus denen das Rückgrat entsteht.

Vom letzten Schritt, den komplett umwickelten Beam, gibt es leider keine Bilder. Wir haben vier Lagen 600g Uni (Faserrichtung längs) und zwei Lagen 300g Bi-Diagonal gelegt.

Nach dem letzten Fluten aktivieren wir unseren Temperofen. Zuerst gehen wir das Thema noch etwas kompliziert an. Wir wuchten den Beam erst auf den Boden und auf Rollbretter, um ihn dann vor dem Temperofen zu platzieren. Das anschließende Hochziehen ist ziemlich anstrengend und irgendwo sind wir immer verhakelt. Aber schließlich gewinnen wir und der Beam hängt ergeben in acht Meter Höhe. Zwei Tage lang tempert er bei 50°C vor sich hin und härtet dabei schön kontrolliert aus. Beim Rausholen stellen wir fest, dass wir den Beam direkt auf die Arbeitsplatten führen können. Das müsste auch umgekehrt funktionieren. Der nächste Beam sollte also einfacher in den Temperofen gelangen. Und die Mastsegmente werden ein Klacks dagegen sein, da sie leichter und kürzer sind.

Letztes Wochenende wurde gar nicht am Grenzgänger gearbeitet: wir waren in Elsfleth und haben ein Zwei-Tages-Sicherheitstraining für Segler mitgemacht. Sehr beeindruckend und lehrreich. Ich werde dazu einen kleinen Extra-Beitrag verfassen.

Wir starten mit dem Bau der Beams.

Dafür müssen wir als erstes den Mittelrumpf zur Seite schieben, um Platz für eine 9 x 2m-Arbeitsfläche zu schaffen. Jetzt ist es nochmal deutlich enger in unserer Werft. Und die Schneidemaschine für unsere Styrodurkerne muss da auch noch rein.

Die Maschine haben wir endlich zum Laufen gebracht. Hat etwas länger gedauert: wir hatten sie bereits für die PoC-Beams eingeplant, dann aber die Kerne doch über die Bandsäge schneiden müssen, weil wir die Schneidemaschine noch nicht im Griff hatten.

Die Styrodurkerne für den PoC-Mast haben wir noch von einem externen Dienstleister fertigen lassen. Die eigene Fertigung bietet uns aber einige Vorteile: erstens werden wir für den Grenzgänger sehr viele Formteile benötigen: Beams, Mastsegmente, Salinge, Trampolinaufhängung, Bugspriet … mit der eigenen Maschine können wir die Formteile in kleiner Losgröße exakt für die jeweilige Anwendung fertigen. Wir können zudem schnell und flexibel reagieren, wenn wir die Geometrie nochmal anpassen müssen.

Die letzten Tage habe ich mich mit der Erstellung von Schnittprogrammen für diese Schneidemaschine vertraut gemacht. Mein erstes Schnittprogramm funktioniert schon ganz gut, aber der Schnittweg ist noch nicht ideal. Der zweite Versuch funktioniert besser. Nur die Einstellung der Geschwindigkeit bekomme ich partout nicht geändert. Dementsprechend dauert jedes Segment etwas länger als vermutlich notwendig.

In Theorie aktivieren wir das Schnittprogramm und machen dann 40-60 Minuten etwas Sinnvolles, während der heiße Draht unsere Segmente schneidet. In der Praxis starren wir die ganze Zeit auf den Draht. Es ist herrlich hypnotisierend.

Nach einer gefühlten Ewigkeiten beenden wir den Rohbau des Cockpits. Die Trennwand zur Kabine und der Heckspiegel sind die letzten beiden großen Elemente, die wir einkleben. Der Heckspiegel wird Sonntag Nachmittag eingesetzt.

Jetzt ist der Rumpf endlich zu und wenn wir uns auf den Sitzbänken fläzen, bekommen wir einen ganz guten Eindruck von dem Raum und Platz, den wir dort haben werden. Eigentlich hatte ich gehofft, dass unsere Sitzbänke zumindest so breit sind, dass ich mich lang hinstrecken kann, aber wir haben uns dann doch dazu entschieden, im vorderen Bereich viel Platz zum Handhaben der Leinen und Winschen einzuplanen. Die Sitzbänke erlauben diverse Haltungen und wenn man wirklich flach liegen will, geht man halt auf das Trampolin oder in die Kabine. Alternativ denken wir uns noch eine klappbare Fußstütze aus :-) … oder eine Hängematte, die an unserem noch nicht existenten Cockpitdach befestigt wird und quer durch das Cockpit geht…

Der Heckspiegel bekommt noch zwei Ausschnitte (damit überkommendes Wasser schnell ablaufen kann) und viele Details fehlen natürlich noch, aber das kann alles später angegangen werden. Wir müssen dringend mal wieder etwas anderes machen.

Zum Abschluss des Wochenendes laminieren wir noch eine Sandwichplatte, aus der wir die Elemente für unsere Nasszellentür bauen werden.

Wo fange ich an? Das Thema ist für mich immer noch sehr fordernd. Falls hier ein Fachmann mitlesen sollte, der sich über meine laienhafte Erklärung ärgert: live with it :-)

Unser Bordnetz wird mit 48 V laufen. Das wird schon allein dadurch notwendig, dass wir zwei E-Antriebe mit je 7,5 kW als Antriebe planen.

Die Energiegewinnung erfolgt über Solarzellen, die zu Feldern verbunden werden. Jede Solarzelle liefert maximal 0,6 V. Möchten wir also auf 48 V (plus etwas Überladung) kommen, brauchen wir sehr große, zusammenhängende Felder. Bei 50 V sind es bereits über 83 Solarzellen. Das Problem bei diesen großen Feldern ist a) der verfügbare Platz auf dem Boot und b) die Tatsache, dass auf einem Segelboot sehr schnell mal eine Zelle beschattet wird. Jedes teilbeschattete Feld reduziert seine Energiegewinnung deutlich. Aus diesem Grunde gehen wir einen anderen Weg.

Unsere Solarfelder sind deutlich kleiner. Fällt eines dieser kleinen Felder durch Beschattung aus, liefern die anderen weiterhin und der Verlust ist nicht so groß. Jedes Feld wird von der Größe her so abgestimmt, dass es zwischen 20 und 35 V liefert. Da wir viel Leistung benötigen, brauchen wir entsprechend viele dieser Felder. Und da Platz auf unserem Trimaran nur bedingt vorhanden ist, müssen diese Felder an unsere verfügbaren Flächen optimal angepasst sein. Daher bauen wir sie selbst.

Um auf die 48 V Bordspannung zu kommen, setzen wir MPPT-Regler zwischen die Solarfelder und die Akkubänke. Das sind keine normalen, handelsüblichen MPPT-Regler in unserem Fall, sondern speziell von einem Freund gebaute MPPTs, die die Spannung auf 48 V hochtakten. Unsere Felder sollten dabei die 35 V nicht überschreiten, damit der MPPT etwas Spielraum zum Hochtakten hat. Darauf basierend ergibt sich eine Solarfeldgröße aus mindestens 24 und maximal 48 Solarzellen. Von diesen Feldern planen wir 24 bis 26 Stück, die wir über Seitenschwimmer und Mittelrumpf verteilen. Insgesamt kommen wir auf etwa 1.000 Solarzellen, jede mit einer maximalen Leistung von 3,6 Wp, also 3.600 Wp in Summe. Das ist natürlich ein rein theoretischer Wert.

Es wird drei Akkubänke geben, die parallel geschaltet werden, aber von sich aus auch komplett unabhängig und damit redundant sind. Jede Akkubank wird aus 15 LiFePo4-Akkuzellen mit je 200 Ah bestehen. Bei Parallelschaltung kommen wir also auf 600 Ah bei 48 V, was 28,8 kWh Nennleistung ergibt. Nutzbar davon sind etwa 70%, also etwas über 20 kWh.

Um das ganze etwas anschaulich zu machen: unsere beiden E-Antriebe brauchen bei Volllast zusammen 312 A bei 48 V. Mit unseren 600 A (bei 1 C Entladestrom) aus den parallel geschalteten Akkubänken könnten wir im Notfall also fast 2 Stunden Vollgas mit beiden Antrieben fahren. Für uns war eine Stunde Vollgas der Referenzwert, um uns notfalls aus schwierigen Situationen befreien zu können. Im Normalfall würden wir die Antriebe natürlich nicht unter Volllast fahren.

Wind-, Schlepp- und Dieselgenerator sind bei dieser Planung noch außen vor. Uns ist es wichtig, einen großen Sicherheitspuffer zu haben, denn all diese Werte und Berechnungen sind rein theoretisch. In der Praxis ist es beispielsweise so, dass warme Solarzellen schnell an Leistung verlieren. Und es ist halt relativ unrealistisch, dass wir alle Felder zur gleichen Zeit beschienen bekommen.

Hier mal wieder ein kurzes Lebenszeichen von uns. Wir sind gerade an verschiedenen Baustellen am schaffen, aber insgesamt kommt das Boot gerade etwas kurz. Berufstechnisch sind wir heftig eingespannt und finden häufig abends nicht mehr die Energie, nochmal loszufahren.

Die Backskistendeckel sind jetzt laminiert und die Bugbettbretter dreimal mit Leinölfirnis beschichtet. Das reicht uns, sind ja schließlich keine Sichtteile. Die Gegenhalterungen / Stützen in der Bugkoje sind auch anlaminiert.

Dann hat Freddy mal wieder nicht an sich halten können und Löcher in unsere Bordwand geschnitten. Diesmal geht es um die Auflagen unserer absenkbaren Taucherrampen. Innen umrahmen die Stützen unseren Bugkojeneinstieg und sind senkrecht an die Bordwand laminiert. Nach außen ragt nur ein ganz kleiner Teil, die Auflage für unsere Auflageschale, auf der später das Trampolingestänge aufliegen wird. Der Durchbruch ist bereits wieder verspachtelt, muss aber nochmal überlaminiert werden.

Und endlich sind unsere ersten Akkus angekommen. Noch nicht die für den Grenzgänger, sondern erstmal die für unseren „Probeaufbau“. Alle anderen Bestandteile unseres Balkontests sind bereits vorhanden und seit Wochen krame ich bereits in den hintersten Ecken meines Hirns und suche nach dem gespeicherten Lerninhalt aus dem weit zurückliegenden Elektrotechnikkurs. Demnächst in unserem Blog: das Energiekonzept des Grenzgängers.

Hier mal ein paar Bilder zu unserer Schlafkoje im Bugbereich.

Das Brett ist zweigeteilt, so dass es einfach hochgeklappt werden kann. Durch die Verzahnung halten sich die beiden Bretthälften gegenseitig in Position.

Ab jetzt habe ich einen Ort für ein kurzes Nickerchen, wenn es mir zu anstrengend wird :-)

Hier mal ein paar Bilder zu den Fortschritten am Grenzgänger.

Wir werkeln gerade hauptsächlich an der Nasszelle und den Backskisten, parallel entsteht im Bug unsere Schlafkoje.

Bei den Backskisten hat sich Freddy einen Mechanismus ausgedacht, der dafür sorgen soll, dass beim Aufklappen der Sitzbänke kein Wasser reinläuft. Da wir unter anderem unseren Kompressor dort unterbringen wollen, ist das wichtig für uns. Der Mechanismus soll dafür sorgen, dass das Wasser in die Rinne läuft statt in die Backskiste. Von dort kann es in zwei Richtungen ablaufen und wird ins Cockpit umgeleitet. Theoretisch.

Die Nasszelle ist jetzt soweit, dass wir uns Gedanken um das Fundament der Toilette machen müssen, um weiter planen zu können. Und deswegen haben wir letzte Woche unsere zukünftige Toilette gekauft. Jetzt haben wir uns festgelegt und können den Boden und unsere Biokläranlage weiter planen. Innen hat der Türrahmen einen kleinen Süllrand, an dem wir eine dichte Hülle befestigen können. Das ist unsere Option für ein kleines Dampfbad, von dem Freddy träumt. Keine Ahnung, ob wir das wirklich durchziehen, aber theoretisch würde es gehen.

Vor zwei Wochen haben wir die PoC ins Wasser gebracht.

Beim Aufriggen (welches wir natürlich aus Zeitgründen ohne vorherige Generalprobe direkt am See machen) ergibt sich, dass die neuen Beams einige Rattenschwänze mit sich bringen. Wir haben schon damit gerechnet, dass wir etwas improvisieren müssen beim Aufbau. Die neuen Beams sind von der Form her deutlich anders als unsere bisherigen Kastenbeams und dass das nicht ohne Anpassungen abläuft, ist uns klar. Entsprechend groß ist unser Gepäck an Werkzeugen, als wir am See aufbauen.

Zum ersten Mal kommt die Säge zum Einsatz, um die Beamzentrierung auf dem Mittelrumpf niedriger zu sägen. Die neuen Beams liegen viel dichter auf und so muss die Zentrierung heruntergekürzt werden.

Dann müssen wir feststellen, dass der vordere Beam einen Zentimeter zu weit nach vorn ragt. Dadurch kollidiert er mit dem versetzten Schwertkasten und dem Schwert. Das haben wir ehrlich gesagt nicht beachtet, als wir die Maße des alten Beams abgenommen haben. Die alten Kastenbeams verjüngen sich ja nach unten hin. Mit etwas Wehmut greifen wir deshalb wieder zur Säge und schnitzen zwei Kerben in den neuen glänzenden Beam. Wir trösten uns damit, dass es ja nur der Prototyp ist.

Der Grund, warum wir dann doch nicht ins Wasser kommen, ist unsere Elektro-Außenborder. Der war nämlich bisher - rein provisorisch - am hinteren Beam befestigt. Am neuen Beam, mit der gerundeten Form, findet die Halterung aber keinen Platz. Hinten am Heck ist es bei uns durch die Selbstwendevorrichtung und den Heckträger auch keine Option. Freddy entscheidet sich erneut für die Stichsäge, allerdings ist diese Anpassung so zeitaufwändig, dass wir die PoC an diesem Tag dann doch an Land stehen lassen müssen. An zwei Abenden sägt Freddy eine kleine Öffnung in unsere Backbord-Seitenwand, laminiert die Kanten neu und macht alles wieder ein bisschen schön. Diese Lösung gefällt mir echt gut. Sieht fast aus wie gewollt :-)

Beim ersten Mal Groß-Segel aufziehen passen natürlich auch die Einstellungen nicht mehr, denn der Anschlagspunkt ist jetzt deutlich niedriger.

Zudem fällt uns recht spät ein, dass unsere Festmacherösen an den alten Beams waren. Aber das Problem lässt sich recht einfach lösen, wenn man die Festmacherleine stattdessen um den Beam schlingt. Ist also kein Drama und wir können die ersten Runden diesen Jahres auf dem Lippesee drehen. Wir sind happy.

Am Grenzgänger sind wir ebenfalls weiterhin fleißig dran. Am Wochenende gibt es neue Bilder!

Über die Osterfeiertage sind wir in eine Art Routine gefallen. Jeden Vormittag laminieren wir als erstes eine Sandwichplatte. Dabei passen wir das Maß der Platten bereits auf die jeweiligen Schablonen des geplanten Bauteils an, um möglichst wenig Verschnitt zu haben. Etwa 1,5 Stunden brauchen wir pro Platte. Ab damit in den Temperofen und einen Tag später, nach dem Aushärten, werden sie bereits zugeschnitten, wenn möglich direkt eingeklebt und den Rest des Tages spachteln und laminieren wir Hohlkehlen.

Unsere Oster-Checkliste:

• der Cockpitboden: bereits eingeklebt
• die Stirnseiten der Cockpit-Sitzbänke: bereits eingeklebt
• das Schott unter dem Cockpit-Boden: bereits eingeklebt
• die Nasszellenwand, die an unsere Navi-Ecke grenzen wird: bereits eingeklebt
• die Nasszellenwand am Niedergang, die später unsere Tür beinhalten wird: zugeschnitten
• der mittige Heckspiegel: zugeschnitten
• die Bordwand zwischen Cockpit und Kabine: laminiert
• eine Ersatzplatte 20mm Wandstärke: laminiert

Zurück im Arbeitsalltag kann ich zusammen mit der restlichen Belegschaft Freddy eine große Überraschung bereiten, indem wir ihm zu seinem 50. Geburtstag den Hauptanker für unseren Grenzgänger überreichen.

Unser Mittelrumpf nimmt weiter Gestalt an. Wir diskutieren täglich über die Einrichtung und was wir wie wohin packen und es ist eine sehr spannende Phase.

Die Seiten des Heckspiegels sind jetzt mit Sandwichplatten geschlossen. Mit provisorischen Holzleisten legen wir die Cockpitbodenhöhe fest und schneiden die Platte passend zu. Das Anlaminieren erfolgt aber erst später: im Moment sind wir ganz froh, dass wir den Boden zur Not auch wieder rausziehen können. Das Ein- und Aussteigen ist jetzt nämlich etwas umständlicher geworden.

Freddy hat seine Fuchsschwanzsäge wieder aktiviert und den hinteren Abschnitt des Oberdecks abgeschnitten. Wir müssen uns jetzt auch entscheiden, wie wir das Eingangsschott einbauen wollen. Wir haben eigentlich lange mit einer angeschrägten Variante geliebäugelt, um beim Ein- und Ausstieg mehr Kopffreiheit zu haben. Aber jetzt haben uns doch dagegen entschieden: zu groß ist das Risiko, dass uns überkommende Wellen ins Rumpfinnere einsteigen. Mit der senkrechten Variante und einem leichten Dachüberstand fühlen wir uns sicherer … auch wenn der Ein- und Ausstieg durch die Einstiegsluke dadurch etwas mehr Klettern bedeutet. Wir bauen das Mock-Up nochmal neu auf. Wir sind uns gerade noch nicht sicher, ob wir die Luke links oder rechts anschlagen. Sie soll auf jeden Fall auch komplett aushängbar sein und mit dem Dachüberstand werden wir uns noch überlegen müssen, wie wir das anstellen.

Im Rumpfinneren haben wir den Unterbau für die Nasszelle aufgebaut. Dafür nehmen wir eine sehr stabile, schwere Sandwichplatte (einen alten Abschnitt unseres Decks). Eine weitere Papp-Schablone wird zurechtgeschnitten: die spätere erste Seitenwand unserer Nasszelle. Wir müssen die Wand in der Höhe auch deshalb aufteilen, weil wir sie in einem Stück nicht in dem Rumpf bekommen würden. Wir werden den oberen Teil der Wand aber auch deutlich leichter und dünner machen als den stabilen Fußbereich. In Kombination mit dem Mock-Up der Einstiegsluke bekommen wir so schon ein gutes Gefühl für die spätere Aufteilung im Inneren. Über die Osterfeiertage werden wir wohl ganz viele Sandwichplatten laminieren.

Dann haben wir im Bug noch das zweite Schott eingeklebt. Erstmal nur provisorisch; später folgen auch hier die Hohlkehlen und das Glasgelege.

Und die PoC-Beams sind auch fertig lackiert. Sie sind nicht perfekt geworden, aber für uns ist es ausreichend und wir haben auch echt keine Geduld mehr für weitere Lagen. Mal gucken, wie die Beams aufgeriggt wirken und ob alles passt. Wir haben uns dagegen entschieden, die Ostertage dafür zu wählen; vermutlich haben recht viele die Idee, ihre Boote ins Wasser zu bringen und wir denken, dass es eher voll auf dem Segelvereinsgelände werden könnte. Da bleiben wir lieber am Grenzgänger und bringen die PoC irgendwann mal innerhalb der Woche ins Wasser.

Apropos Osterfeiertage: wir haben uns entsprechend verproviantiert, sowohl essenstechnisch als auch materialtechnisch. Wir können laminieren und bauen wie die Weltmeister und haben sogar einen extra Tag dafür, denn wir haben ganz vorbildlich den Gründonnerstag zum Betriebs-Ruhetag erklärt, bevor die Politik wieder eine Rolle rückwärts machte. Fünf Tage bauen am Stück!

Wo ist nur die Zeit geblieben? Ein ganzer Monat ohne Blogbeitrag. Freddy ist weiterhin täglich am Boot, nur ich bin in so ein kleines Schreibtief gerutscht. Zeit für ein Update.

Die Beams unserer PoC sind fertig und erhalten gerade ihre Lackschichten. Das gestaltet sich schwieriger als gedacht. Freddy möchte gern die Kohlefaseroptik erhalten und wir hadern zur Zeit etwas mit der Qualität unserer Lackierarbeiten. Aber dafür haben wir ja schließlich die PoC: zum Üben und Lernen.

Parallel arbeiten wir am Mittelrumpf des großen Tris.

Wir haben uns entschieden, auch bei den Cockpitwänden, den Bodenplatten und den Innenausbauten bei unserer Sandwichbauweise zu bleiben. Daher haben wir die letzten Wochenenden drei Sandwichplatten laminiert: zwei für die Cockpitwände mit 20mm Wandstärke, eine für den den Cockpitboden mit 30mm Wandstärke. Bei einer dieser Laminieraktionen habe ich fleißig mitgefilmt, demnächst wird es ein weiteres Video auf unserem Youtube-Kanal geben.

Im Mittelrumpf hat der Anschlagpunkt des Sturmsegels seine Stützverstrebung erhalten.

Direkt davor ist jetzt auch das vorderste Schott eingeklebt, 80cm von der Bugspitze entfernt. In die beiden Öffnungen der Schottwand werden später Wartungsluken eingesetzt. Das Einkleben hat Freddy sehr umständlich und unbequem allein gemacht. Kopf und eine Schulter passen durch die Öffnung, das muss für ihn reichen. Die Aufgabe, die Hohlkehlen zu spachteln und mit einer Lage Glas zu versehen, möchte er gern an mich abgeben und ich versuch als erstes, mich durch die Öffnung in den Bugraum zu quetschen. Der erste Versuch ist noch etwas unkoordiniert, aber ich schaffe es. Raus komme ich schon besser und beim zweiten Versuch drehe ich einfach die Reihenfolge des Rauskletterns um. Nur welches Bein ich wie nachziehe, habe ich noch nicht ganz ausgekaspert.

Ich bin weit davon entfernt, massig Platz im Bugraum zu haben, aber ich kann mich hinknien, die Seiten bearbeiten und auch die Haltung wechseln. Nur an den Bodenbereich komme ich so nicht gut heran. Freddy ist überrascht darüber, dass ich komplett in den kleinen Raum passe, aber gleichzeitig besiegelt es auch mein Schicksal. Jetzt ist es tatsächlich meine Aufgabe, die Schottwand anzulaminieren. Ich schleife die Klebestellen an, ziehe eine Hohlkehle mit Spachtelmasse und laminiere direkt 320g Bi-Diagonal Glas drüber. Innen mach ich zwei Lagen, von außen reicht eine Lage. Innen lasse ich allerdings den Bodenbereich und die beiden oberen Rundungen aus. Diese Bereiche folgen später in einem separaten Schritt, sonst wird mir die Handhabung des Glasgeleges und des Abreißgewebes zu kompliziert. Der Bodenbereich wiederum wird mit Kopf durch Luke vermutlich besser funktionieren.

Und auch unser Cockpitdesign entsteht so langsam. Die Cockpit-, bzw. die "Backskistenwände" sind schon provisorisch vorfixiert.

Moin,

hier folgt nun das dritte und vorerst letzte Video unserer Materialtests: der Falltest.

Auszug aus dem Artikel:

Diese Versuchsreihe kostet uns ein ganzes Wochenende. Und da der Aufbau etwas aufwendiger ist und wir uns vorstellen können, dass es auch Spaß machen wird, überlegen wir uns, auch noch andere Materialien zu zerdeppern. Wir bereiten folgende Zuschnitte vor:

• Dreischicht-Fichtensperrholz, 19mm
• OSB-Platte, 14mm
• Birke Multiplex, 11 Lagen, 15mm
• Bootsbau-Sperrholz, 9mm und 12mm, laminiert mit einer Lage 200g Glasgewebe (Köperbindung)
• Sandwich-Rippen-Platte, 30mm

Als Fallgewicht fertigen wir einen rund Zuschnitt aus Stahl:

10kg, Durchmesser 10cm mit einem angedrehten Kegelstumpf auf Durchmesser 5cm im 60°Winkel

Als Fallhöhe entscheiden wir uns für 3 Meter, was einer Fallgeschwindigkeit von 7,7 m/s (etwa 15kn) entspricht.

Der Versuchsaufbau sieht so aus, dass wir ein KG-Rohr mit einer Länge von 3 Metern zusammenstecken und an einem Gabelstaplerarm aufliegen lassen. Mit einem zweiten Gabelstapler bringe ich Freddy auf „Einwurfhöhe“. Nicht berücksichtigt wird der Luftwiderstand und eventuelle Berührung mit der Rohrwand, was zu einer Abbremsung führen könnte.

Die Versuchsplatten liegen hohl auf den Seitenwänden einer Holzkiste auf. Die Holzkiste selbst füllen wir anfangs mit XPE-Weichschaum-Abschnittresten, damit bei einem Durchschlag das Gewicht aufgefangen werden kann. Bei einem ersten Versuch lässt Freddy das 10kg Gewicht aus etwa einem Meter Höhe in die Kiste fallen. Es federt in einem eleganten Bogen wieder heraus und mir fast gegen das Schienbein. Wir planen noch einmal um und füllen die Kiste stattdessen mit einem Formsand. Der nimmt die Energie gut auf und das Gewicht bleibt in der Kiste liegen (wir treffen aber leider nicht jedes Mal) … Zuletzt bauen wir zwei Kameras auf. Eine filmt in Zeitlupe und Nahaufnahme den Aufschlag, und ich selbst filme den kompletten Ablauf von weiter weg.

Zusammenfassend sind wir mehr als zufrieden mit den Ergebnissen unseres Sandwichmaterials. Tatsächlich sind die Schäden aus 3 Meter noch so überschaubar, dass wir entscheiden, auf 4,7 Meter zu erhöhen. Denn eigentlich ist es unser Ziel, die Platte zu zerstören. Aus 4,7 Meter Höhe erreicht das 10kg-Gewicht bereits eine Fallgeschwindigkeit von 9,6 m/s (umgerechnet ca. 20kn). Dieser letzte Einschlag hinterlässt deutliche Spuren mit Weißbruch und Delamination, aber keinen Schaden, der für einen Wassereinbruch sorgen würde. Freddys Kommentar hierzu: „Wir haben viel zu stabil gebaut“. Ich bekomme kurz Panik, dass er den Bau noch einmal neu starten möchte. Noch einen Mittelrumpf würde ich mental glaube ich nicht aushalten. Aber wir entscheiden uns nicht zuletzt aufgrund dieser Veranschaulichung dazu, unseren Cockpitboden auch in der Sandwichbauweise zu bauen. Kurzzeitig hatten wir mit Sperrholz geliebäugelt, um etwas Zeit zu gewinnen.

Hier jetzt der Link zum zweiten Video unserer Testreihe:

Bruchtests auf der hydraulischen Presse.

Diesen Versuch hatten wir erstmalig im Juli 2020 vorgenommen, uns fehlte allerdings ein filigranes Manometer, um daraus Zahlen zu gewinnen. Daher wurde die Versuchsreihe im Februar 2021 erneut durchgeführt.

Auszug aus dem Artikel:

Für diese Versuchsreihe schneiden wir aus alten Abschnittresten unseres Rumpfes zwei Platten mit dem Maß 30x40cm zu, die Dicke liegt bei 30mm. Einmal geht die längere Seite quer zu den Rippen, einmal verläuft sie parallel. Zudem besorgen wir uns Bootsbausperrholz mit 9 und 12mm Wandstärke und laminieren je eine Lage 200g Glasgewebe (Köperbindung) auf eine Seite. Auch diese Platten werden anschließend auf das Maß 30x40cm zugeschnitten. Wir nehmen das Sperrholz mit auf in unsere Versuchsreihe, da es das beliebteste Baumaterial bei Selbstbauern ist und alternativ noch am ehesten an unser angestrebtes Zielgewicht von 7kg/m2 herankommt. Des Weiteren haben wir in ein filigraneres Manometer investiert.

Mit dem Versuch ermitteln wir die Stabilität der hohlliegenden (an zwei Seiten aufliegenden) Platten. Der Abstand zwischen den beiden Auflageböcken beträgt 30cm. Der Anpressbalken für die Presse ist 50mm breit und 30cm lang, die Kolbenfläche des Hydraulikzylinders beträgt 63 Quadratzentimeter. Diese Fläche multipliziert mit den angezeigten bar ergibt unsere Kilogramm-Angaben zur einfachen Darstellung.

Wir platzieren zwei Kameras vor der Presse: eine filmt die Anzeige des Manometers, eine filmt die Verformung der Platten.

Als erstes testen wir unseren Sandwichzuschnitt mit den Rippen parallel verlaufend zum Anpressbalken - der schwächeren Richtung in unseren Augen. Wie bei unserem ersten Versuch beobachten wir eine Verformung des Teils. An der Oberfläche kommt es zur Delamination entlang der Rippe, aber spannenderweise nur in einem begrenzten Segment. Die Felder links und rechts daneben bleiben nahezu unverändert. Bei 13 bar (umgerechnet etwa 819kg) kann kein weiterer Druck mehr aufgebaut werden, das Material gibt mit einem Schlag nach. Die Unterseite der Platte zeigt keine offensichtlichen Zeichen von Beschädigung.

Als zweites legen wir den anderen Sandwichzuschnitt in die Presse, mit den Rippen quer zum Anpressbalken verlaufend. Auch hier beobachten wir eine Verformung, das Styrodur wird gequetscht, während die Glasschicht nach unten ausweicht. Bei 27 bar (umgerechnet 1700kg) ist Ende. Nach dem Ablassen des Drucks bleibt eine Delle in der Platte und Weißbruch deutet auf Delamination hin. Die Unterseite der Platte zeigt keine offensichtlichen Zeichen von Beschädigung.

Anschließend legen wir die 9mm Sperrholzplatte in die Presse. Bei 8 bar (etwa 504kg) gibt die Platte nach und bricht leicht splitternd. Auch die Unterseite ist offensichtlich beschädigt.

Als letztes legen wir die 12mm Sperrholzplatte ein. Diese gibt bei 9 bar nach (umgerechnet etwa 567kg), was uns etwas verwundert zurücklässt. Wir müssen gestehen, dass wir hier eigentlich mit einem besseren Ergebnis gerechnet haben. Noch dazu reißt die Platte bis zur Unterseite.

Diese Versuchsreihe verlief für unser Sandwich-Rippen-Konzept sehr ermutigend. Allerdings ist der Druck langsam und stetig aufgebaut worden. Bei einer Kollision mit einem Hindernis würden wir eher schlagartig aufprallen und dieses Momentum fehlt bei dieser Versuchsreihe.

Ich verfasse gerade einen Artikel über unsere durchgeführten (noch nicht publizierten) Materialtests. In dem Zuge habe ich mich etwas mit Youtube und Videoschnittprogrammen beschäftigt und werde in den nächsten Tagen peu a peu unsere Videos auf unseren brandneu erstellten Youtube-Kanal hochladen.

Hier als erstes der Link zu unseren Roving-Zugtests:

Auszug aus unserem Artikel:

Für diese Versuchsreihe laminieren wir im Vorfeld Schlingen, die wir dann beidseitig einhängen und auseinanderziehen können.

Als Versuchsmaterial nehmen wir Glasfaserroving sowie imprägnierten und unimprägnierten Kohlefaserroving. Wir haben diese verschiedene Rovings in unserer Werkstatt, da Freddy immer auf der Suche nach Restbeständen und Sonderangeboten ist. Allerdings sorgen diese Restbestände aus zweiter Hand mitunter dafür, dass wir nicht genau wissen, welche Eigenschaften das Material wirklich hat. Auch das spricht für unsere Versuchsreihe, bevor wir damit Anlaschpunkte und Masten bauen.

Wir legen die Schlingen mal zweifach und mal dreifach. Das Laminieren der Schlingen erweist sich als eher schwierig, vor allem der imprägnierte Kohlefaserroving ist sehr widerspenstig. Wir schaffen es nur teilweise, die Schlingen mit ordentlicher Spannung zu laminieren. Das ist aber essentiell für den Test, denn Roving muss auf Spannung laminiert werden, um eine gute Zuglast zu erreichen. Mit unseren Schlingen sind wir also nur halb zufrieden und stellen uns deshalb darauf ein, dass unsere Zugtests vermutlich nicht ganz das zeigen werden, was theoretisch möglich sein sollte.

Der Versuchsaufbau ist eine Befestigungsöse am Boden und ein Gabelstapler, ein Kettenzug mit einer Kranwaage über dem Staplerarm. Die Schlinge wird mit Gurten an der Bodenöse und der Kranwaage eingehängt, Handykamera an und los geht es.

Wir starten mit dem Glasfaserroving, den wir als dreifache Schlinge laminiert haben. Das Gebilde reißt bei 378kg Zuglast, hat im Durchschnitt pro Strang also 126kg getragen (theoretische Bruchlast in Zugrichtung: umgerechnet etwa 80kg). Allerdings reißt es an der einen Schlinge und nicht auf der Geraden, was aussagen könnte, dass die Schlinge nicht ideal laminiert war.

Für den zweiten Versuch hängen wir das imprägnierte Kohlefasermaterial ein, bei dem wir die meisten Schwierigkeiten hatten, es auf Zug zu laminieren. Die theoretische Bruchlast in Zugrichtung liegt bei umgerechnet etwa 320kg. Es ist eine zweifache Schlinge und wir sind überrascht, als es bereits bei 201kg reißt. Auch hier bricht uns die untere Schlinge komplett ab. Basierend auch auf unseren Verarbeitungsschwierigkeiten werden wir dieses Material wohl eher nicht weiter verarbeiten, zumindest nicht an kritischen Stellen.

Als drittes hängen wir die zweifache Schlinge des unimprägnierten Kohlefaserrovings ein. Dieses Material interessiert uns am meisten, es lässt sich am besten laminieren und ist daher unser Favorit. Und tatsächlich wird dieser Versuch auch der Spannendste. Die theoretische Bruchlast in Zugrichtung liegt bei umgerechnet etwa 400kg. Bis auf 982kg bekommen wir die Schlinge gezogen. Dann fliegt sie uns mit einem gewaltigen Getöse um die Ohren, ein Splitter trifft Freddy an der Nase. Etwas verspätet holen wir daraufhin unsere Sicherheitsbrillen raus.

Als letzten Versuch hängen wir eine dreifache Schlinge des unimprägnierten Kohlefaserrovings ein. Das Teil reißt bei 1118kg, im Schnitt also 372kg pro Strang, allerdings auch an der Schlinge, nicht an der Geraden.

Basierend auf diesen Ergebnissen legen wir für unsere Anlaschpunkte fest, dass wir 30 Stränge pro Öse laminieren werden. Die Herstellerangaben speziell des unimprägnierten Rovings können wir anhand unserer Versuchsreihe bestätigen und auch der Glasfaserroving hat uns in seiner Leistung beeindruckt.

Hier ein kurzes Update.

Die größten Fortschritte machen wir gerade an unseren neuen PoC-Beams.

Die bekommen zur Zeit ihre ganzen Extra-Accessoires: die Auflageschalen, Mastfüße, die Verbindung zum Winschbrett, die Schienen für die Selbstwendevorrichtungen … auf dem ersten Bild vom Beam ist übrigens unser "Rückgrat" sehr gut zu erkennen.

Der große Tri hat inzwischen zwei weitere große Ausschnitte für die Frontfenster. Die obere Glaslage und das Sandwichmaterial haben wir herausgefräst, dann mit viel Glasgelege die Rahmenauflage für die Fenster aufgebaut. Das Glasgelege in diesem Bereich ist jetzt ungefähr 10mm dick.

Der Anschlagspunkt für das Sturmsegel ist nun auch ins Deck einlaminiert.

Zugegeben, wir sind gerade nicht mit voller Pulle am Boot. Das liegt einerseits daran, dass wir viel Stress auf Arbeit haben und etwas ausgelaugt sind. Andererseits fällt es uns gerade schwer, die Beobachtung der Vendee Globe und des Prada Cups zeitlich unterzubringen. Beides finden wir hochspannend.

In der Werft ist Freddy damit beschäftigt, die Beams der PoC weiter zu bauen. Vor allem der vordere Beam, wo Winschbrett, Selbstwendefock-Schiene und die Mastfußhalterungen untergebracht sind, wird noch etwas Zeit beanspruchen. Da die boot 2021 jetzt entgültig abgesagt ist, haben wir unser Zeitziel auf den Saisonstart unseres Segelvereins ausgerichtet.

Beim großen Tri haben wir uns nach langer Überlegung doch dagegen entschieden, das vordere Bugschott aus den Decksresten des ersten Mittelrumpfes zu schneiden und einzubauen. Das Deck hatten wir sehr viel stabiler und dicker ausgelegt als es die Schotten jetzt benötigen. Der Zuschnitt war uns zu schwer, so viel extra Gewicht wollen wir da vorn nicht. Also haben wir uns aus Styrodur und je einer Lage 750g Tri-Ax Glasgelege neue Schottwände laminiert und zugeschnitten. Ins vordere Schott, das etwa 1 Meter von der Bugspitze entfernt ist, werden wir noch zwei Luken einbringen. Diese Luken sind groß genug, dass ich durchpasse. Freddy kriegt den Kopf und die halbe Schulter durch, so dass wir gut checken können, wie es dort vorn aussieht. Wir haben uns bei diesem vorderen Raum nicht noch mit extra Spachtelarbeiten aufgehalten, sondern zweimal mit weiß pigmentierten Epoxidharz grundiert. Muss reichen.

Das zweite Schott ist 2,15 Meter vom ersten Schott entfernt und geht nicht bis ganz nach oben. Der obere, offene Bereich wird noch Teil des Salons werden. Im Moment denken wir, dass wir oberhalb des Schotts eine Doppelkoje hinbauen, die aber vermutlich in erster Linie Stauraum für leichte Sachen und Segel sein wird. Unser eigentliches Bett wird Teil unserer Essecke werden, so wie man es von Wohnmobilen kennt, also mit einer absenkbaren Tischplatte.

Und dann hat sich Freddy noch ein Bauteil ausgedacht, das unser Anschlagpunkt für das Sturmsegel sein wird.

Unser Sturmsegel wird weder vorn an der Bugspitze noch am Bugspriet angeschlagen, sondern erhält einen eigenen Anschlagpunkt weiter achtern. Dieser Anschlagpunkt muss also ins Deck eingebaut werden. Und da wir ein Sandwichdeck haben, müssen wir hier extra verstärken, um die entstehenden Kräfte aufzufangen und abzuleiten. Freddy baut sich eine Schablone aus einer Styrodurplatte, die er mit Glasgelege und Glasroving füllt und laminiert. Dieses Formteil werden wir in das Deck einarbeiten und durchstecken. Die langen Schenkel zeigen nach vorn zum Bug und nach hinten zum Heck und fangen die Zugkräfte auf, die auf dem Sturmsegel lasten. Die Zugkraft geht ja eigentlich nur in eine Richtung. Wir haben den Schenkel in die andere Richtung aber genauso lang gemacht, falls wir diesen Anschlagpunkt auch mal zum Schleppen oder anderes verwenden müssen, was ja dann eine Zugkraft aus einer anderen Richtung bedeuten würde. In den Schlitz unten wird eine Querrippe (aus Sperrholz) einlaminiert. Diese wird, ähnlich den Beamverstärkungen, im Inneren an der Decke von Bordwandseite zu Bordwandseite gehen.

Also, ich weiß ja nicht, wie es euch ergangen ist, aber unsere Feiertage sind bisher etwas anstrengend verlaufen.

Anstatt wie alle Jahre wieder quer durch die Republik zum Familienbesuch zu düsen, haben wir uns dieses Jahr aufgrund der Pandemie nach Absprache mit unseren Familien bereits frühzeitig zum „Einigeln“ entschlossen.

Im Vorfeld habe ich Freddy um eine ordentliche Balance für die kommenden „job“-freien Tage gebeten, was er mir zugesagt hat. Ich meinte damit eigentlich, dass ich gern auch Zeit für Essen, Schlafen, Erholen und andere belanglose Dinge hätte. Inzwischen habe ich aber herausgefunden, dass sich seine Balance auf Spachteln, Schleifen, Laminieren und andere Werkstatttätigkeiten bezieht. Ich muss das nächste Mal wohl etwas deutlicher kommunizieren.

Statt uns zu erholen, haben wir also eine lange To Do-Liste in Bezug auf den Grenzgänger mit Projekten, die man ehrlicherweise auch am besten in der Betriebsruhe angeht, um die Mitarbeiter nicht in den Wahnsinn zu treiben.

Ein Punkt auf dieser Liste ist das Ausrichten der drei Rümpfe. Dafür holen wir am Heiligabend unsere Seitenrümpfe aus der ersten Etage und schieben alle drei Rümpfe in unseren Warenausgang. Das ist gleichzeitig auch ein Test, um zu prüfen, ob wir den Mittelrumpf ohne viel Aufwand aus unserer Werkstatt bekommen. Ist hiermit bestätigt. Und als alle drei Rümpfe so ausgerichtet nebeneinander stehen, fühlen wir uns sehr beschenkt. Auf diesen Anblick haben wir sooo lange gewartet. Jetzt können wir den Höhenversatz und damit die Form der Beams festlegen und entscheiden, wie tief die Seitenrümpfe im Wasser liegen werden. Auch werden wir jetzt die finale Länge der Seitenrümpfe entscheiden können.

Das Herausrollen der drei Rümpfe aus unserer Werkstatt hat aber noch einige andere Gründe: wir wollen ein paar Umbaumaßnahmen in der Werkstatt angehen, für die wir viel Platz benötigen.

Das größte Projekt auf unserer Liste: die vertikale Tempervorrichtung mit zirkularer Wärmeluftbewegung.

Fleißige Blogleser werden sich eventuell daran erinnern, dass wir im Zuge unserer ersten Mastwickelexperimente davon gesprochen haben, unseren Temperofen nochmal zu optimieren, denn die Mastelemente liegend aushärten zu lassen sorgte für eine minimale Verkrümmung der Elemente. Daher hat Freddy seitdem über einen vertikalen Temperofen nachgedacht. Unsere Mastelemente werden eine maximale Länge von 6,5 Metern haben. Wir haben die Tempervorrichtung jetzt allerdings noch etwas größer gebaut, damit auch die Beams darin getempert werden können. Inwieweit es Sinn macht, die hängend, bzw. senkrecht stehend aushärten zu lassen, müssen wir uns noch überlegen, aber die Option ist jetzt da.

Der Bau dieser Tempervorrichtung ist eine kleine Herausforderung, mit 8,2 Meter Höhe (begrenzt durch unsere Hallendecke) und 1,25 Meter Tiefe, in der hintersten Ecke unserer Werkstatt. Wir entscheiden uns, das Teil segmentartig zusammenzubauen und immer weiter in die Höhe zu ziehen. Als erstes legen wir dafür eine Schlinge um den Betonpfeiler an der Hallendecke. Ab hier wird es aufregend. Freddy hat keine Angst vor den Höhen, aber ich werde echt nervös so ganz ohne Sicherung, sowohl für mich selbst als auch beim Zuschauen. Im Schwerlastregal auf die oberste Fläche zu klettern, ist für mich noch kein Problem, aber von da aus noch auf eine Leiter, die über den Abgrund ragt oder ein Umstieg auf die C-Träger der Wand … da wird mir mulmig.

Und anstrengend wird es auch für mich, denn ich bin diejenige, die ganz oben im obersten Regalfach des obersten Stockwerks steht und diesen riesigen Holzsarg per Kettenzug nach oben zieht, während Freddy ganz unten (direkt unter dem Holzgebilde) steht und neue Segmente anschraubt. Ich sehe etliche Katastrophenfilme in meinem Kopf und bin heilfroh, dass das Teil offensichtlich stabil und sicher hängt und später auch sehr stabil und eigenständig steht.

Um die warme Luft zirkulieren zu lassen, müssen wir an der Rückseite noch oben und unten einen Rohrdurchbruch in das Holz sägen (mit der neuen Fuchsschwanzsäge :-) und unsere alukaschierten Lüftungsrohre auf die entsprechende Länge verlängern und befestigen. Auch dieser Schritt passiert in sehr aufregenden Haltungen, verläuft aber problemlos.

Jetzt fehlen noch die Türen-Segmente, aber die können wir auch später noch montieren. Und die Rohrdurchgänge müssen noch etwas abgedichtet werden. Die Monsteraufgabe ist aber erledigt und das Temperiergerät läuft gleich im ersten Testgang und leitet 40°C warme Luft durch die Röhre. Oben saugt es die Luft an, unten stößt es sie aus.

Für den Bau haben wir drei halbe Tage benötigt.

Frohe Weihnachten aus der Werkstatt und bleibt gesund!

Freddy hat mal wieder seine Fuchschwanzsäge angeschmissen und unser späteres Cockpit freigelegt. Das gefällt mir gut! Wir sinnieren viel über die Cockpit-Bodenhöhe und -Sitzhöhen, den Steuerstand und die Eingangsluke. Eine sehr spannende Phase.

Des Weiteren haben wir die Mock-Ups für die beiden vorderen Schotten erstellt. Das vorderste Schott wird den Bugbereich bis etwa 80cm zur Spitze komplett abtrennen. Das zweite Schott, ca. 3 Meter vom Bug entfernt, wird etwa 120cm hoch. Unterhalb dieser Höhe entsteht dadurch ein komplett abgeriegelter Raum bis zum vorderen Schott. Oberhalb wird es ein Teil unserer Kabine sein.

Die Sandwichplatte für das vordere Schott wollen wir aus unseren Rumpf Nr. 1-Resten ausschneiden, aber uns geht die heißgeliebte Fuchschwanzsäge kaputt. Drama kurz vor Weihnachten, noch dazu bei geschlossenen Baumärkten. Wir bestellen die Neue per Express und hoffen, dass sie wie geplant am 23.12. zugestellt werden kann.

Außerdem gehen wir die Bodenwrangen an. Auch hierfür erstellen wir zuerst Mock-Ups aus Pappkarton, die wir dann auf das eigentliche Material übertragen. Freddy entscheidet sich für einen extrudierten PET-Hartschaum, ein Recyclingmaterial. Die Bodenwrangen sind zu schmal, als dass wir hier mit unserem Sandwichmaterial arbeiten müssten und das PET-Material ist etwas steifer und härter als das Styrodur. Wir belegen die Vorder- und Rückseiten der Zuschnitte mit 750g Tri-Axial Glasgelege und laminieren die sechs Zuschnitte in einem Zug. Anschließend legen wir eine Holzplatte oben auf und beschweren es für die Aushärtezeit etwas unkonventionell mit verfügbaren Getränkekisten. Am nächsten Tag sind die Wrangen bereits ausgehärtet und werden von Freddy in Form geflext. Anschließend kleben wir sie an die markierten Stellen und lassen aushärten.

Ein weiterer Meilenstein ist geschafft: unsere Mittelrumpfseiten haben ihre Grundierung erhalten. Die bunte Camouflage-Optik des gespachtelten Mittelrumpfes ist jetzt einem blassen, glänzenden Camouflage gewichen. Für ein deckendes Weiß fehlt noch die eine oder andere Farbschicht.

Letzten Sonntag sind wir das angegangen. Den ganzen Samstag haben wir aufgeräumt und sauber gemacht, sogar durchgewischt (!!), um möglichst wenig Staub in der Werkstatt zu haben. Am Sonntag bewaffnen wir uns mit Rolle und Pinsel und bringen drei Schichten Epoxidgrundierung auf: die erste Lage transparent, die zweite und dritte Runde mit Farbe. Im unteren Bugbereich führen wir die anthrazitfarbene Fläche des Unterwasserschiffes fort: die Farbgebung wird durch Hinzumischen von Graphit erreicht. Graphit wird häufig im Unterwasserbereich eingesetzt, um noch mehr Kratzfestigkeit und Schutz zu erreichen.

Für jede Runde brauchen wir ca. 2 Stunden. Das klingt erstmal nicht wahnsinnig anstrengend, aber irgendwie maule ich mich fürchterlich dabei auf. Mit meinem Pinsel ziehe immer in der gleichen Art und Weise von oben nach unten. Jedes Umgreifen, jeder Druckwechsel würde sich auf der Oberfläche zeigen und so bin ich echt einseitig unterwegs. Am Abend kann ich mich kaum noch bewegen.

Die frisch aufgetragenen Schichten scheinen sehr anziehend auf Fliegen zu wirken. Ich weiß nicht, warum Ende November überhaupt noch Fliegen unterwegs sind, aber drei oder vier landen zielstrebig auf der frisch gestrichenen Oberfläche, krabbeln noch ein paar Zentimeter herum, wobei sie eine Laufspur hinterlassen, geben dann irgendwann auf und härten mit aus.

Während ich mich in der Woche von meinem Muskelkater erhole, steht Freddy kurzzeitig ratlos da, weil sein abendliches Spachteln und Schleifen entfällt. Es dauert aber nicht lange, bis er sich entschieden hat, wie er weitermachen will. Das Deck und der Aufbau sind schließlich auch noch zu spachteln und zu schleifen.

Moin! Wir haben schon lange nichts mehr geschrieben.

Wir kommen weiter voran, aber so richtig sichtbar sind die Schritte zur Zeit eher nicht, daher fällt mir ein regelmäßiges Updaten ein bisschen schwer. Auch heute nur ein kurzer Statusbericht.

Unten seht ihr den Stand Anfang November. Wir sind kurz davor, die ersten Schichten Grundierung auftragen zu können, zumindest an den Rumpfseiten. Deck und Aufbau werden noch etwas Zeit brauchen.

Die Fußreling ist inzwischen komplett – die Leisten sind aus Purenit und an der oberen Stirnkante mit einer Nut versehen. Diese Nut haben wir mit Kohlefaserroving gefüllt und laminiert.

Außerdem sind wir gestern mit dem zweiten Beam für die PoC gestartet und haben die erste Lage Kohlefaser (600g Uni) laminiert und unter Vakuum aushärten lassen.

Ein kurzes Update zu unserem Stand: wir kommen weiterhin gut voran.

Die Anlaschpunkte sind inzwischen mit unserer Fußreling eingerahmt und verspachtelt worden.

Dann haben wir in einem Versuch, den Überblick zu behalten, eine Aufstellung gemacht, welche Schritte im Rumpfinneren als nächstes geschehen müssen. Ich habe diese einzelnen To Do’s dann auf Kärtchen festgehalten und an unsere Regalwand gepinnt. Den ersten Punkt, nämlich die unteren Hohlkehlen an den Segmentübergängen spachteln und laminieren, haben wir am Samstag erledigt.

Die Rumpfseiten sind von Freddy in den letzten Tagen fleißig weiter gespachtelt worden. Vorn, auf den ersten 3-4 Metern, fehlt uns noch etwas Material, aber so langsam wird es absehbar. Das Dach vom Decksaufbau ist auch bereits „in Bearbeitung“. Hier werden wir erstmal nur grob die Kehlen zuspachteln und kümmern uns dann um die Beam-Auflagen.

Eine der nächsten Aufgaben wird dann auch noch die PoC selbst, denn die muss bald mal aus dem Wasser heraus. Die Beams der PoC haben eine neue Deadline bekommen: Januar 2021. Dann zuckeln wir mit unserem Trailer wieder Richtung „boot“ - sofern die denn … wie und was auch immer kurzfristig entschieden wird, wir planen diesen für uns so spannenden Termin erstmal weiterhin ein.

Wir melden uns zurück von einem Kurztrip an die deutsche Nordseeküste. Wir sind dort einige Tage unterwegs gewesen, um uns a) darüber klar zu werden, welche Kriterien wir an einen zukünftigen Liegeplatz stellen und b) potentielle Häfen und Orte anzuschauen.

Unser Trip startet mit einer absoluten Zufallsbegegnung:

Aus familiären Gründen fahre ich bereits einen Tag früher per Zug nach Berlin und von dort aus nach Bremen. Dort soll mich Freddy am Hauptbahnhof einsammeln. Wir hätten auch Hannover, Hamburg oder Oldenburg sagen können, aber wir treffen uns in Bremen. Auf dem Weg zum Bahnhof überquert Freddy die Weser und sieht bei einem kurzen Blick aufs Wasser riesige Masten. Er guckt genauer hin: das ist ja ein A-Mast. Nein, das sind zwei A-Masten!

Wir wissen nur von einem einzigen anderen Schiff, das wie der Grenzgänger mit zwei A-Masten ausgestattet ist: die Rainbow Warrior von Greenpeace. Dass die aber gerade in Bremen ist - dass sie überhaupt gerade in europäischen Gefilden ist - hatten wir nicht mitbekommen.

Und so werde ich direkt nach Ankunft ins Auto verfrachtet und wir suchen uns den Weg zurück zur Rainbow Warrior. Ein gigantisches Schiff. Die Masten sind je 54 Meter hoch und überragen die Hafengebäude deutlich!

Das Mastkonzept entspricht nicht ganz dem unseren: die Masten sind zum Beispiel nicht nach achtern geneigt: das hätte die Bäume erspart, was aber bei einem Segelschiff dieser Größe wohl keinen Unterschied macht, denn der Baum ist ohnehin weit über Kopfhöhe. Außerdem würde ein nach achtern geneigter Mast wohl mit dem Heli-Landeplatz kollidieren.

Uns fällt auf, dass sich die Masten oberhalb der obersten Saling deutlich biegen. Da stimmt unserer Meinung nach die Balance nicht ganz. Vermutlich hat sich das Vorliek des Vorsegels, was gleichzeitig das Vorstag ist, zu sehr gereckt, es hängt auch ein bisschen durch. Müsste wohl mal getrimmt werden…

Schade, dass wir coronabedingt nicht genauer besichtigen dürfen. Normalerweise ist die Rainbow Warrior wohl auch offen für Besucher.

Und so beginnt unser kleiner Urlaub mit einem ziemlichen Highlight für uns. Die restlichen drei Tage sind ebenfalls wunderbar: das Wetter ist top, wir treffen Freunde, schauen uns viele Häfen und Orte an … mal schauen, wie sich die Liegeplatzsuche entwickelt.

Wir sind uns beide einig, dass eine „normale“ Marina wohl eher ungeeignet ist, da wir den Grenzgänger in einem recht frühen Ausbaustadium ins Wasser bringen möchten und entsprechend vor Ort weiter bauen werden. Es müsste also eine Marina sein, die eine gewisse Selbstbaumentalität zulässt oder sogar begrüßt. Am liebsten wäre ja uns ein Liegeplatz in einem Industriehafen, bei einer Werft oder einem Bootsbauer… Des Weiteren muss neben der Baufreundlichkeit aber auch die Anfahrtzeit passen, es sollten Schiffausrüster, Baumärkte und Essensgelegenheiten erreichbar sein, Schleusen müssen breit genug sein (nicht immer der Fall bei fast 8m Breite!), das Hafenbecken sollte groß genug sein, um für Tests genutzt werden zu können, das freie Wasser sollte nicht zu weit weg sein …

Einige Häfen fallen schon allein durch die zu geringe Schleusenbreite aus, aber das wussten wir natürlich vorher. Ein tidenabhängiger Hafen ohne Schleuse wäre für uns auch super geeignet. Wir freuen uns sowieso schon auf das erste Trockenfallen.

Als letzten Ort besuchen wir Cuxhaven und vergucken uns ein wenig in diese Stadt. Mit leckeren Steinbeißerfilets, Queller und am Morgen gefischten Herzmuscheln machen wir uns auf den Rückweg.

Falls ihr eine Idee zu einem geeigneten Liegeplatz habt, her mit euren Vorschlägen! :-)

Ich hinke mal wieder in der Berichterstattung hinterher. Ab und an haben wir so Läufe, da komme ich dann nicht mehr hinterher mit dem Schreiben.

Hier einmal der aktuelle Stand zu unserem hinteren PoC-Beam: Etwas kurzfristig (sprich: total improvisiert) haben wir beim Laminieren der Verbindungslinie der Unterkante auch gleich noch die Lage mitlaminiert, die von der Oberseite einmal rundherum wieder auf die Oberseite führt. Ich bekomme das einfach nicht weniger verwirrend formuliert.

Für diese zusätzliche Lage haben wir ein relativ leichtes Bi-Diagonal-Gelege genommen (200g). Diese umwickelte Lage dient eigentlich hauptsächlich der Kaschierung, das eigentlich Stabile ist der Doppel-T-Träger im Inneren des Beams. Das richtige Improvisieren ging los, als wir während des Laminierens entschieden, dass wir diese Lage besser unter Vakuum aushärten lassen sollten, damit sich keine Luftblasen unter dem Gelege halten. Mal eben schnell alles in Folie packen und die Vakuumvorrichtung aktivieren… aber der Aufwand hat sich gelohnt. Jetzt fehlt noch eine letzte schmale Lage längs und dann können wir bereits den nächsten Beam angehen.

Aber um nicht das Gefühl zu bekommen, dass wir nur noch für die PoC arbeiten, starten wir parallel mit den Punkt „Anlaschpunkte“ für den großen Tri. Hierzu muss ich jetzt ausholen. Erstmal ein paar Punkte aus unserem Pflichtenheft:

• Die Anlaschpunkte der Beams müssen, vor allem in Zugrichtung, enorm stabil sein. Die Beams und die Anlaschpunkte der Beams halten unseren Trimaran später zusammen.
• Jeder Anlaschpunkt soll das Gesamtgewicht des Tris und mehr halten können.
• Die Kräfte, die über die Anlaschpunkte wirken, müssen weitläufig in den Rumpf abgeleitet werden.
• Um die Kräfte möglichst effizient ableiten zu können, müssen die Rovingstränge in unterschiedliche Winkel gelegt werden.
• Um unseren Sandwich-Rumpf gleichmäßig zu belasten, müssen die Rovingstränge sowohl an der Außenseite als auch an der Innenseite des Rumpfs liegen

Theoretisch soll jeder Strang 400kg Bruchlast in Zugrichtung haben. Um uns sicher zu sein, dass wir mit realistischen Werten kalkulieren, laminieren wir im Vorfeld Rovingmaterial in Schlingen und testen mit einer Zugvorrichtung.

Der theoretische Wert deckt sich ungefähr mit unserem Zugtestergebnis: unsere dreifachgelegte Schlinge bricht bei etwas über 1100kg, war allerdings auch etwas ungünstig laminiert. Unsere zweifach gelegte Schlinge fliegt uns bei 980kg um die Ohren.

Jeder unser Anlaschpunkte wird aus 30 Rovingsträngen bestehen. Wir kommen theoretisch also auf eine Bruchlast in Zugrichtung von 12 Tonnen - pro Anlaschpunkt!

Die Vorbereitungen zum Laminieren der Anlaschpunkte hat Freddy über mehrere Wochen nebenbei mitgemacht. Er markiert die Bereiche, in denen die Rovingstränge gelegt werden. Er spachtelt die Fugen glatt und schleift kurz über. Er bohrt links und rechts neben den Anlaschpunkten Löcher in die Deckskante, um eine Verbindung nach Innen zu schaffen und flacht den Bereich außen unter den Anlaschpunkten etwas ab, damit die Rovingstränge nicht zu sehr auftragen. Er entwickelt eine Art Platzhalter für die Laminieraktion: ein abgelängtes Stück GFK-Rohr, geklemmt zwischen zwei Styrodurscheiben, die wiederum von zwei stabilen Kunststoffplatten auf Position gehalten werden. Das ganze wird dann mit einem Metallwinkel und mehreren Schrauben befestigt.

Die Rovingstränge werden einer nach dem anderen in unterschiedlichen Legetechniken um das GFK-Rohr drapiert. Ein Teil der Stränge wird dann mit Hilfe einer Drahtschlinge ins Innere gezogen und dort an die Rumpfwand und an die Verstärkungsstreben laminiert. Insgesamt haben wir fünf verschiedene Legetechniken, die ich „A“ bis „E“ nenne (oben über Kreuz, unten über Kreuz, anderthalb Schläge, etc..) und drei verschiedene Stranglängen, die ich „kurz“, „mittel“ und „lang“ nenne. Ich brauche diese Kodierungen, denn Freddy wird während des Laminierens im Inneren des Rumpfs sein, um die innenliegenden Stränge zu legen, während ich draußen stehe und die Stränge um das Rohr wickele und laminiere. Wir müssen also kurz und deutlich durch die Rumpfwand miteinander kommunizieren, damit ich weiß, welche Legetechnik und welche Stranglänge als nächstes kommen soll. Für die außenliegenden Stränge kommt Freddy dann jeweils nach draußen und ich verlege mich auf das Anreichen der Stränge. Die vielen Lege-Varianten sollen dafür sorgen, dass die Kräfte in möglichst viele Richtungen optimal aufgefangen werden.

Tatsächlich verläuft die Laminierphase tadellos. Jeder Anlaschpunkt dauert etwa 2 Stunden. Abreißgewebe drauf, soweit das geht und dann aushärten lassen. Am nächsten Tag können wir uns die Ergebnisse bereits anschauen und sind zufrieden. Die Hohlräume werden wir als nächstes mit Spachtelmasse füllen und dann direkt die Fußreling anpassen.

Die Strang-Enden werden noch eine Lage Glas bekommen, damit sie vor der nächsten Schleifaktion geschützt sind.

Weiter geht es mit den hinteren Segmenten für den Beam.

Die Styrodurteile sind schnell gesägt und in Form gebracht, gestückelt und in „Beam-Form“ zusammengeklebt. Die Enden der Rückseite passen nicht ganz mit der Vorderseite überein, aber hier werden wir zum Schluss sowieso noch deutlich kürzen. Bei den Beams für den großen Tri werden wir für diesen Bereich aber mehr Augenmerk und Vorbereitung aufbringen.

Wir laminieren auch hier wieder Kohlefaser 600g Uni-Direktional auf die gerade Kante, die Fasern in kurzer Richtung. Dann legen wir die Vorder- und Rückseite aufeinander, legen noch je zwei Roving-Stränge von links nach rechts in die Kehle und darüber das Abreißgewebe. Diesmal umschlagen wir den Beam mit Maler-Vlies und ziehen einen Folienschlauch drüber, weil wir diese Variante auch einmal testen wollen. Geht recht einfach und lässt sich auch schnell abdichten und unter Vakuum ziehen.

Zwei Tage später hat Freddy den Beam bereits ausgepackt und angeschliffen. Am Dienstag machen wir den nächsten Schritt und laminieren eine weitere Lage auf die Verbindungslinie der Beam-Oberseite. Dafür nehmen wir 600g Uni-Direktional mit den Fasern in langer Richtung. Da wir einen Abschnittrest verwenden, der nicht ganz so lang ist wie der Beam, entscheiden wir uns dazu, diesen Abschnitt längs zu teilen und die beiden schmalen Zuschnitte deutlich überlappen zu lassen. Letztendlich haben wir dadurch eine doppelte Lage Uni-Direktional auf der Gerade des Beams und eine einfache Lage an den Seiten. Diesmal ziehen wir nicht unter Vakuum, sondern legen nur Abreißgewebe auf und lassen aushärten.

Danach kümmern wir uns noch um die Front-Ecken des Decksaufbaus. Die modellierten Schaum-Ecken müssen dringend mit Glasgelege belegt werden. Wir stoßen ständig mit Schuhen, Werkzeugen, etc dagegen und verpassen dem Schaum weitere Macken. Nachdem wir alle Fugen verspachtelt und abgeschliffen haben, laminieren wir das Glasgelege auf: zuunterst 400g Uni-Direktional und darüber 350g Bi-Diagonal. Diese beiden Lagen lassen sich besser drapieren als eine Lage Tri-Axial. Auch hier wieder Abreißgewebe drüber und aushärten lassen.

Update zu den Beam-Elementen: grundsätzlich ist das Rückgrat gut geworden. Nur die Bereiche um die Platzhalter, um die wir die Roving-Fasern gewickelt haben, bearbeiten wir noch einmal nach. Durch die unterschiedlichen Winkel ist es hier sehr dünn und scharfkantig geworden. Wir reissen das Abreissgewebe ab und laminieren noch etwas Material auf. Dann wieder Abreissgewebe drauf und aushärten lassen.

Innerhalb der Woche schaffen wir dann eher wenig. Also eigentlich gar nichts. Es ist einfach viel zu warm und wir hängen ordentlich durch. Am Wochenende greifen wir dann aber wieder an.

Weiter geht es mit der Vorderseite der Beams.

Dafür schneiden wir als erstes Styrodurblöcke in Segmente. Um das gewünschte Profil zu erreichen, müssen wir die Segmente mehrmals in unterschiedlichen Winkeln über die Bandsäge ziehen und anschließend glatt schleifen. Eigentlich hatten wir gehofft, uns diesen Schritt mit einer Schneidevorrichtung ersparen zu können, aber wir haben die Maschine leider noch nicht zum Laufen gebracht. Also doch Armschmalz. Dann schneiden wir anhand der Pappschablone die Winkel, setzen den Beam zusammen und verkleben ihn.

Zurück in unserer Werkstatt schneiden wir Kohlefaser 600g Uni-Direktional-Gelege zu und mischen Harz an. Die Fasern gehen in kurzer Richtung, also von oben nach unten. In die Kehle legen wir noch je zwei Roving-Stränge von links nach rechts. Wenn wir später die Kehle schleifen müssen, gehen wir so als erstes an das Roving, nicht an das Uni-Direktional.

Wir ziehen alles unter Vakuum und lassen aushärten. Sonntag Vormittag wird ausgepackt: das Teil ist bereits ordentlich versteift. Als nächstes geht es an die Segmente für die Rückseite.

Die vergangenen Wochen und Monate hat sich Freddy neben den Werkstattarbeiten auch mental intensiv beschäftigt, nämlich mit der Frage, wie wir unsere Beams konzeptionieren und fertigen wollen. Die Kasten-Beams der PoC sind zwar sehr stabil, aber auch sehr windanfällig und klobig. Für den großen Trimaran kommt diese Bauform deshalb nicht in Frage und während der letzten Monate kristallisierten sich einige Eckdaten heraus:

• Sandwich-Bauweise, Kohlefasergelege und Styrodur mit Epoxidharz
• durchgängig / einteilig
• Aerodynamische Tropfenform
• maximale Steifigkeit durch Rippentechnik, ähnlich wie bei den Rümpfen (oder auch den späteren Masten)
• Einarbeitung von Roving-Strängen, um die Zugkräfte maximal verteilen zu können
• Aushärtung unter Vakuum
• mit Verstärkungen im Bereich der Maststützen und der Anlaschpunkte

Wie wir das aber fertigen und wie die einzelnen Schritte aussehen sollen, kostete Freddy bereits viele Stunden Grübelei. Letztes Wochenende war es dann soweit, dass wir mal raus mussten. Wenn die Gedanken nur noch kreisen und man nicht mehr voran kommt, wird es Zeit, mal etwas anderes zu machen.

Und so legten wir ein Tauch-Wochenende in Leipzig ein. So richtig erfolgreich war das Tauchen dann leider aber doch nicht: Freddy musste wegen Ohrenschmerzen kapitulieren, mich hat eine Migräne niedergestreckt. Aber immerhin haben wir beide mal nicht ans Boot gedacht. Und funktioniert hat es auch, denn wir legen jetzt mit den Bau der Beams los.

Allerdings wie bereits angedeutet erstmal für die PoC, denn das Baukonzept ist sehr experimentell.

Als erster Schritt steht die Fertigung des Skeletts an: wir sprechen inzwischen immer vom „Rückgrat“. Dieses Rückgrat wird erst einmal recht dünn ausfallen mit zwei Lagen 160g Bi-Diagonal. Aber es wird zudem einzeln gelegte Roving-Stränge enthalten, die die Zugkräfte der Anlaschpunkte weiterleiten. Später wird es wie eine Art Doppel-T-Träger zentral im Beam liegen, mit Verbindungen zur Außenhaut, und dafür sorgen, dass unsere Beams maximal steif sind.

Um die Roving-Stränge gut platzieren zu können, denkt sich Freddy einen Platzhalter aus: ein abgelängtes GFK-Rohr, dass er mit Styrodur füllt. Beim Laminieren werden die Roving-Stränge um die Platzhalter gewickelt und die Überlängen in verschiedene Richtungen gelegt. Jeder einzelne dieser Stränge hat etwa 400kg Bruchlast in Zugrichtung.

Wir übertragen die existierenden Grundmaße der PoC-Beams auf zwei Pappschablonen und markieren die Bereiche, wo die Mastfüße stehen und wo die Anlaschpunkte und Auflagepunkte sein werden.

Um die Teile komfortabel laminieren zu können, räumt Freddy unser Regalfach für die „Mastwickelvorrichtung“ frei und legt Siebdruckplatten als Bodenplatten ein; auf denen lässt es sich gut laminieren. Dann überträgt er die Umrisse der Schablonen mit Klebeband auf die Siebdruckplatte. Die Platzhalter befestigt er mit Klebekitt an der richtigen Stelle, damit sie nicht verrutschen können. Dann legt er Dichtband drumherum und trägt in dem Bereich, in dem später laminiert wird, ein Trennmittel auf. Währenddessen mache ich die Zuschnitte des Geleges, der Lochfolie und des Abreissgewebes.

Zum Laminieren ist wieder Arbeitsteilung angesagt: Freddy arbeitet nass im Harz, während ich die trockenen Aufgaben übernehme und anreiche. Einige der Zuschnitte müssen beim Laminieren noch angepasst werden; und einige andere Zuschnitte waren im Vorfeld gar nicht definierbar, so dass ich auf Zuruf zuschneide, während das Harz bereits angerührt ist.

Wir starten mit der ersten Lage 160g Bi-Diagonal und konzentrieren uns dann auf die einzelnen Roving-Stränge. Fünf dieser Stränge in unterschiedlichen Längen legt Freddy um jeden Anlaschpunkt. Drei weitere lange Stränge werden als Querverbindung von links nach rechts gelegt.

Danach verstärken wir beim vorderen Beam den Bereich der Maststützen mit 600g Uni-Direktional, wobei wir für jeden Bereich zwei Zuschnitte verwenden, um die Faserrichtung in zwei Richtungen legen zu können. Kurzfristig entscheidet Freddy auch noch, die Beam-Enden (also die Auflagebereiche der Seitenschwimmer) ebenfalls mit Uni-Direktional zu verstärken. Dann legen wir die zweite Lage Bi-Diagonal, decken mit Lochfolie und Abreissgewebe ab, legen den Spiralschlauch und die Vakuumfolie und dichten alles ab. Als wir die Vakuumpumpe anschmeißen, wird noch ein kleines Loch in der gebrauchten Vakuumfolie deutlich, dann haben wir ordentliches Vakuum und können aushärten lassen. Wir haben zwar einen langsamen Härter verwendet, aber bei den Wetterbedingungen werden wir Sonntag bereits auspacken können.

Anschließend arbeitet Freddy noch an den Rumpfverstärkungen. Beide Bauteile sind inzwischen mit Bi-Diagonal-Glasgelege überzogen. Vor dem Einbau bohren und sägen wir noch je vier Handgriff-Öffnungen aus. Ursprünglich wollten wir auch direkt noch Öffnungen für Kabeldurchführungen bohren, aber wir können zur Zeit einfach noch nicht sagen, wie die Kabel geführt werden, von daher sehen wir jetzt doch davon ab.

Wir gehen jetzt die Verstärkungen für die Beam-Bereiche im Mittelrumpf an.

Für alle, die sich unsere PoC noch nicht genau angeschaut haben, hier ein Bild des Auflagesystems, das wir mehr oder weniger verfeinert für den großen Tri übernehmen werden: ein mittig auf dem Mittelrumpfdeck zentrierter Auflagepunkt und seitliche Leinenverbindungen.

Während die seitlichen Verbindungspunkte primär in Zugrichtung belastet und entsprechend verstärkt werden müssen, übt der mittige Auflagepunkt Druck nach unten auf den Mittelrumpf aus. Diese Kräfte, die vom Beam in den Rumpf geleitet werden, sollen abgefangen und nach unten in die Rumpfseiten abgeleitet werden.

Es wird deshalb zwei sehr stabile Verstärkungen im Mittelrumpf geben: eine unter dem vorderen und eine unter dem hinteren Crossbeam. Theoretisch würde auch eine Art Maststütze funktionieren, aber die würde in unserem kleinen Innenbereich noch mehr stören.

Freddy fertigt für die Verstärkungen als erstes Schablonen aus Pappe an. Da unser Rumpf geblasen ist und entsprechend große Toleranzen hat, ist das die einfachste Art und Weise der passgenauen Einpassung. Die Schablonen übertragen wir auf Multiplex-Holzplatten: 40mm Wandstärke für die vordere Verbindung, 30mm für die hintere. Beide Teile sitzen gut bei der ersten Anpassprobe.

Bei der vorderen Verstärkung können wir einen perfekten Kreisbogen realisieren. Beim hinteren Teil müssen wir etwas tricksen und bauen zwischen den Radien noch eine Gerade ein. Dadurch sieht der Ausschnitt etwas unförmig aus, aber das ist uns lieber als noch mehr Platz zu verbrauchen.

In die Unterseiten der Zuschnitte fräsen wir eine 12mm tiefe Nut. Hier kommt nun das eigentliche tragende Element rein: Kohlefaser, extrem stabil und steif. Wir nehmen dafür 600g Uni-Direktional Gelege: für das vordere Element benötigen wir eine Länge von 300cm. Die Rollen-Breite von 60cm passt gut: als mit Epoxidharz getränkte, zusammengerollte Wurst passt es perfekt in die Nut. Wir legen Abreissgewebe drüber und umwickeln das ganze mit Stretchfolie, um es schön einzupressen, während es aushärtet.

Bei der hinteren Verstärkung benötigen wir eine Länge von 380cm, nehmen aber nur die halbe Breite, also 30cm, da die Holzplatte und die Nut schmaler sind. Die volle Breite passt bei Anprobe zwar auch noch irgendwie, aber im getränkten Zustand definitiv nicht mehr. Es sollten aber auch so noch ausreichend Fasern in der Nut sein.

Wir lassen zudem den Strang vom vorderen Element etwas überstehen, da wir einen Abschnitt für Bruch-und Zugtests verwenden werden.

Vom Laminieren selbst gibt es keine Bilder: wir stecken beide bis zu den Handschuhrändern im Epoxidharz und durch die Temperaturen und die zusammengerollte Form fängt es trotz eines langsamen Härters schnell an zu reagieren, so dass wir echt zügig arbeiten müssen.

Parallel zu den Bruchtests des vergangenen Wochenendes sind wir auch an diversen anderen Baustellen weiter gekommen.

Der wichtigste Schritt: die Steuerbordseite des Deckaufbaus ist nun auch geflutet. Das haben wir bereits am Freitag Nachmittag erledigt. Dieses Mal haben wir die Abdichtung sehr penibel vorbereitet und die kritischen Stellen (vor allem die Bereiche, wo wir auf offen liegendem Styrodurmaterial abdichten müssen) im Vorfeld noch mit klarem Epoxidharz lackiert. Dadurch funktioniert die Abdichtung dieses Mal deutlich besser und schneller. Des Weiteren haben wir die Harzmenge auf 9kg reduziert und stellen uns darauf ein, die Einleitung ab und zu zu verlangsamen, um Harzansammlungen zu vermeiden. Da wir uns beim letzten Fluten einige Kugelhähne zerstört haben, müssen wir dieses Mal etwas umdisponieren und verbinden einige Luftleitungen mit T-Stücken.

Das Fluten verläuft dieses Mal ohne Aufregung. Die 9kg sind absolut ausreichend und verteilen sich wie geplant. Sämtliche Leisten und Rippen werden getränkt.

Samstag Nachmittag reißen wir die Folie und die Fließhilfe bereits runter. Die Folie ist quasi unbeschädigt und kann für weitere Laminieraktionen weiterverwendet werden. Als Belastungstest hoppst Freddy auf allen vieren (viel Platz bis zur Zwischendecke haben wir nicht mehr) mit seinem gesamten Körpergewicht auf dem erhöhten Deck herum. Es scheppert und federt so heftig, dass ich Angst um unsere Möbelhunde und Auflageböcke bekomme. Die Verbindung zum Rumpf ist einwandfrei.

Im Frontbereich der Deckserhöhung haben wir nun noch die beiden Ecken zu füllen. Dafür schneiden wir aus einem großen PUR-Hartschaumblock zwei kleine Blöcke heraus, passen sie in die Ecken ein und modellieren sie.

Außerdem legen wir mit Hilfe von Styropurplatten und eines Mock-Ups unseres Eingangsschotts die spätere Höhe des Cockpitbodens fest. Auf dem Styropurblock stehend muss ich mit meiner Körpergröße in der Lage sein, über den Decksaufbau (plus 20cm für die Beams) schauen zu können.

Und dann verstärken wir auch noch unsere Bugkante. Hier laminieren wir einzelne Glas-Rovings in voller Länge über die Kante (190cm Länge), verstärken den unteren Bereich noch mit kürzeren Rovings (40cm) und legen dann Abreissgewebe drüber. Einige Lagen Glas Bi-Diagonal werden noch folgen, dann sollte die Bugkante ordentlich stabil sein.

Wir wollten schon lange mal Bruchtests mit unserem Sandwichmaterial machen. Heute sind wir das angegangen.

Dabei haben wir sowohl mit Rippen in Quer- als auch in Längsrichtung getestet.

Hier ein paar Videos dazu. Leider ist die Anzeige unserer Presse nicht fein genug, so dass wir keine Zahlen nennen können. Von daher sind die Ergebnisse rein subjektiv. Wir haben zum Vergleich Holzreste, die noch bei uns lagen, getestet.

Wir sind von dem Ergebnis schon etwas überrascht. Wir hatten damit gerechnet, dass das Sandwich auseinanderbricht. Stattdessen hat es sich massiv verformt, blieb aber dicht. Die angrenzenden Rippen sind relativ unbeeinflusst geblieben.

Wir schauen mal, ob wir einen anderen Druckmanometer bekommen, um aussagekräftigere Ergebnisse zu erhalten.

Und hier noch die Detailbilder nach den Tests:

Die Backbordseite unseres Decksaufbaus haben wir wie geplant gestern geflutet.

Die letzten Tage haben wir jeden Abend daran gearbeitet: Styrodur-Leisten angepasst und mit Glasgelege umschlagen (320g Bi-Diagonal), Zuschnitte für Uni-Direktional, Tri-Axial und Fließhilfe erledigt, Vakuumfolie aus unserer Restekiste gekramt, Spiralschläuche verlegt, Kugelhähne, Absaugleitungen und die Vakuumpumpen startklar gemacht.

Auf der Innenseite legen wir diesmal nur 750g Tri-Axial (mit der geraden Faserrichtung von oben nach unten). Auf der Außenseite wird eine lange Lage 600g Uni-Direktional mit Faserrichtung von vorn nach hinten gelegt, danach folgt auch hier die Tri-Axial-Lage.

Samstag Nachmittag beginnen wir mit dem Abdichten des Bereichs, und das stellt sich als recht kompliziert heraus, vor allem an den Enden. Es ist schon spät, als wir endlich Vakuum haben und nichts mehr pfeift. Da wir aber „nur“ 2 x 6kg anmischen, wird das Fluten schnell gehen und so machen wir direkt weiter. Freddy hat sich eine Vorrichtung gebaut, über die er das Harz mittels einer 2-Liter-Flasche einleiten kann.

Aber dann verläuft die Flutung und Harzverteilung nicht ganz so wie von uns gedacht. Aus irgendeinem Grund sind die errechneten 12kg Epoxidharz zu viel. Wir stoppen zwischendrin und behalten die letzten 2-3kg im Anmischeimer zurück, aber da haben sich im Gelege bereits Harzansammlungen gebildet. Glücklicherweise ist der gesamte Bereich gut zugänglich und wir können das Harz mit den Händen über der Vakuumfolie verstreichen und weiterleiten. Das sorgt kurze Zeit für etwas Hektik, und während wir im Innern die Harzblase verstreichen, steigt das Harz oben in die Luftschläuche und erreicht nicht nur die Kugelhähne, sondern auch die horizontale Absaugleitung. Das ist großer Mist, werden wir uns nachher noch genauer anschauen müssen. Dann beruhigt sich die Lage aber wieder. Alle Leisten und Rippen werden getränkt, nur im Innenbereich hat das Harz das Gelege, was die Leisten mit dem Decksdach verbindet, nicht überall erwischt. Das können wir aber sehr einfach nachlaminieren.

Dann fällt Freddy noch rechtzeitig ein, dass wir den Anmischeimer mit dem restlichen Epoxidharz lieber nach draußen stellen sollten, bevor das Harz das Reagieren anfängt. Während ich drinnen unser an Flutungstagen übliches McD-Dinner und frische Erdbeeren auftische, fängt der Eimer draußen mächtig das Qualmen und Stinken an, hält aber tapfer durch. Nach einigen Minuten ist die Reaktion bereits zu Ende und der Eimer hinüber. Der Eimerboden ist mit dem Harz verschmolzen.

Danach passiert nichts Spektakuläres mehr, außer der Entscheidung, dass wir nicht am Folgetag direkt die Steuerbordseite nachziehen werden. Wir müssen uns die Punkte, die jetzt für Probleme gesorgt haben, vornehmen. Eine bessere Variante der Abdichtung finden, die Luftleitungen prüfen, Kugelhähne ersetzen, evtl. die Harz-Einleitung überdenken.

Heute früh wollen wir noch nicht auspacken, sondern noch etwas aushärten lassen, und so legen wir am Vormittag einen Tauchgang ein. Nachmittags wird dann aber ausgepackt und wir sind sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Einen tollen Effekt gibt es beim Abreißen der Vakuumfolie im Inneren: durch die elektrostatische Aufladung leuchtet die blaue Fließhilfe bei jedem Reißen in einem leuchtenden Hellblau auf. Diskolicht im Grenzgänger.

Den Rest des Nachmittags räumen wir die Werkstatt auf. Hier sieht es aus, als hätte eine Bombe eingeschlagen.

Die letzten Tage sind wir an diversen Baustellen dran.

Freddy hat den oberen Bugbereich weiter gespachtelt und mit einer Lage Uni und Tri-Axial laminiert. Hier geht es bald mit dem Feinspachteln weiter. Ebenfalls vorn am Bug haben wir die ersten Purenit-Bretter für die Fußrelingsleisten eingepasst.

Freitag Nachmittag sind wir zur Abwechslung eine Runde gesegelt. Trotz etwas böigen Wind wollten wir unsere Selbstwende-Genua ausprobieren. Wenden geht auch hiermit hervorragend und wir sind echt zufrieden mit unserer neuen Schwertposition. In einer Böe ist uns dann leider die „provisorische“ Öse gebrochen, die unseren „provisorischen“ Bugspriet mit der Rollanlage verbindet. Wir haben uns schon gewundert, dass die so lange durchhält. Jetzt haben wir den Bugspriet erstmal abgebaut und werden ihm eine ordentliche Öse verpassen. Auch die Schwerter und Ruder sind wieder mit nach Hause gekommen, sie bekommen eine Lage Antifouling.

Zurück am Grenzgänger haben wir im Rumpfinneren Hohlkehlen gespachtelt und die Verbindung mit einer Lage Tri-Axial laminiert. Im Moment sind es die innenliegenden Verbindungen der eingesetzten Segmente, die wir so bearbeiten, aber auch grundsätzlich wird das die Art und Weise sein, wie wir Schotts, Verbindungen, Zwischenwände, etc. befestigen werden. Je nach Beanspruchung wird dann mit schwerem Tri-Axial oder dem deutlich leichteren Bi-Diagonal laminiert. Die eine Seite mach ich allein, aber zu zweit geht es viel schneller und so machen wir die andere Seite eben zusammen. Ich spachtele, Freddy laminiert.

Zum Formen der Hohlkehle haben wir uns übrigens ganz simpel mit kleinen Espresso-Pappbechern beholfen. Der Radius des Bodenteils passt super.

Sonntag Nachmittag verbringe ich dann mal wieder mit meiner Lieblingsbeschäftigung: dem Leisten schneiden. Freddy hat sich in den Kopf gesetzt, dass wir nächstes Wochenende bereits die Deckserhöhung fluten. Bis dahin ist noch ordentlich zu tun.

Kurzer Exkurs zu unserer PoC:

Anfang Juli und wir haben es doch tatsächlich geschafft, unsere PoC endlich ins Wasser zu bekommen. Ich habe die Berichterstattung für die Schwerter und Ruder etwas aus den Augen verloren, aber sie sind fertiggestellt und wir sind gespannt drauf, zu testen, wie sich das auf die PoC auswirkt.

Donnerstag Nachmittag, bei sehr leichter Brise, ist die PoC endlich aufgeriggt.

Davor tunke ich aber die Schwerter ins Wasser. Sie sinken zwar nicht sofort, aber dann leider doch, sie sind also zu schwer geworden. Das hatten wir schon vermutet. Interessant wird es, als Freddy ein Schwert mit Schwung und leicht angeschrägt ins Wasser wirft (mit angebrachter Rückholleine). Das Schwert schneidet durch das Wasser wie ein Messer durch Butter, scheint unter Wasser sogar zu beschleunigen. Wow, habe ich so noch nie gesehen.

Trotz der nur leichten Brise bewegen wir uns am Wind gut über das Wasser. Auch durch die Wenden kommen wir dank der neuen Schwertpositionen sehr gut und wir sind beide am Strahlen über das Ergebnis.

Wir überlegen, zur Vergleichbarkeit nochmal die alten Schwerter in den neuen Schwertpositionen zu segeln. Außerdem müssen wir uns wirklich mal angewöhnen, unsere Tracking-App mitlaufen zu lassen. Wir können immer nur aus dem Bauch heraus sagen, ob es gut, besser oder schlechter läuft.

Als nächstes wollen wir das Wendeverhalten unter der größeren Genua testen. Hier liegt der Segeldruckpunkt ja noch weiter vorn und es bleibt die Frage, ob die Schwertposition auch für diese Konstellation an der richtigen Stelle ist.

Wir haben mal wieder die Kreissäge aktiviert :-) und einen großen Teil des Decks herausgeschnitten. Der Bereich geht von drei Meter bis etwa neun Meter. Das Vorschiff bleibt flach und nach hinten hin schließt später das Achtercockpit an.

Links und rechts neben dem Ausschnitt lassen wir einen etwa 30cm breiten Bereich stehen. Der sorgt weiterhin für Stabilität im Deck und später dafür, dass wir hoffentlich bequem von hinten nach vorn und wieder zurück kommen.

Vor dem Ausschneiden der Platte fräst Freddy noch viereckige Vertiefungen an die Stellen, wo wir unsere Krückstöcke einsetzen werden. Dabei entfernen wir die obere Schicht des Glases sowie das ganze Sandwichmaterial. Die untere Glaslage bleibt beistehen.

Der Ausschnitt ist jetzt noch etwas schmaler. Die letzten 20cm zu jeder Seite schneiden wir erst später aus.

Das Anheben der herausgeschnittenen Decksplatte planen wir sehr vorsichtig, da das Teil sehr schwer ist. Deswegen lässt Freddy beim Sägen erst noch kleine Ecken stehen. Bei dem Versuch, das Teil von unten trotzdem bereits anzuheben, bewegt es sich kaum. Freddy ist darüber ganz zufrieden, weil es zeigt, dass das Deck sehr stabil geworden ist. Als er die Ecken frei schneidet, können wir die Holzlatte drunterschieben.

Wir haben uns entschieden, das Deck um 45cm zu erhöhen. Die Mindesthöhe begrenzt Freddy durch seine Stehhöhe. Die Maximalhöhe wird nicht weit darüber liegen und durch mehrere Faktoren beeinflusst.

Erstens ist unsere Bauplatzhöhe damit quasi ausgereizt.

Zweitens wollen wir weiterhin einen sehr flachen und seetüchtigen Aufbau.

Drittens muss ich, wenn ich im Cockpit am Steuer stehe, noch über den Aufbau hinaus schauen können, um zu sehen, wohin ich segele. Zu beachten ist hier auch, dass die Beams ja noch auf dem Aufbau aufliegen und etwa 20cm auftragen.

Das bedeutet, dass der Decksaufbau auch die spätere Cockpitbodenhöhe beeinflusst.

Nach dem Ausschneiden geht es erstmal in die Werkstatt, um uns passende Böcke zu bauen. Dann schneiden wir die Ausschnitte für die Krückstöcke in die Decksplatte, wobei wir diesmal die obere Lage Glas stehen lassen und das Sandwichmaterial und die untere Glaslage entfernen. Die hinteren sechs Krückstöcke passen auf beiden Seiten perfekt und wir kleben sie mit fester Spachtelmasse noch am Samstag Abend ein. Den vorderen Bereich lassen wir außen vor. Uns schwebt hier ein angeschrägter Decksaufbau vor. Das Deck soll auf einer Länge von 1,80 Meter von 45cm auf 20cm nach vorn hin abfallen.

Sonntag früh baut Freddy bereits den ersten Abschnitt mit Leisten auf, um zu schauen, wie das wirkt, wie viele Leisten wir benötigen und wie wir die fräsen müssen. Der Radius im Aufbau gefällt uns sehr gut. Anfangs waren wir noch von geraden Flächen und Kanten ausgegangen, aber das hätte einfach nicht zum Grenzgänger gepasst. Die jetzige Lösung gefällt uns sehr gut und kann relativ leicht gebaut und später mit Vakuuminfusion geflutet werden.

Dann konzentrieren wir uns auf die Schräge. Der Grund für die Schräge ist der, dass wir damit aerodynamisch schnittiger sind und überkommende Wellen nicht frontal gegen den Decksaufbau scheppern. Die Erhöhung von 20cm wird für die Fenster benötigt, da es unser Wunsch ist, ein Fenster Richtung Bug zu haben. Damit sieht auch derjenige, der sich drinnen aufhält, was vor uns liegt.

Freddy möchte den Knickbereich mit mehrfachen Schnitten auf der Ober- und Unterkante realisieren. Ich bin etwas skeptisch, ob das funktioniert und wir probieren das ganze im Kleinen an einem Restestück aus. Der Knickversuch endet zwar mit dem Zerbrechen des Teils, gibt uns aber genug Informationen, um das ganze in Echt zu probieren. Wir setzen die Schnitte im 8cm-Abstand, je vier oben und vier unten. Dann entfernen wir den vorderen Haltebock und legen stattdessen zwei EPS-Platten auf, um auf die 20cm zu kommen. Das Deck nimmt völlig unproblematisch die Schräge an.

Es ist der Wahnsinn, was diese Schräge optisch ausmacht. Der Rumpf kommt jetzt fast aggressiv daher und der Wavepiercer-Bug verstärkt das natürlich noch.

Freddy hat die vergangenen Tage weiter am Bug gebaut. Der Übergang von den Leisten auf das Purenit-Bugbrett ist jetzt gespachtelt und mit einer Lage Glas versehen. Außerdem bringt er zur Verstärkung weitere Purenit-Leisten in dem Bereich an, in dem später der Bugspriet aufgesetzt werden soll.

Mit Styrodurleisten und aufgeschäumter Epoxidspachtelmasse werden die ersten Hohlräume gefüllt. Von einer weiteren Sprühaktion mit der Polyurethanschäummaschine haben wir abgesehen. So viel Material brauchen wir im oberen Bereich nicht, und der Aufwand ist mit der Epoxidspachtelmasse viel kleiner. Eine weitere Schicht mit der Spachtelmasse folgt noch, dann wird der Bugbereich mit Uni und Tri-Axial laminiert.

Am Samstag habe ich mir im Rumpfinneren die noch nicht laminierten Übergänge von den eingesetzten Segmenten zum Rumpf vorgenommen. Immer Abschnitt für Abschnitt die Lücken spachteln, eine erste Lage Glas (320g Bi-Diagonal in dem Fall) und Abreissgewebe drüber. Da ich einen langsamen Härter genommen habe, war das heute noch nicht ausgehärtet. Später werden wir nochmal eine weitere Lage Tri-Axial über die gesamte Kante laminieren.

Während ich im Inneren am Machen bin, krabbelt Freddy auf dem Deck über meinem Kopf herum und vermisst und markiert den Bereich, den wir „sehr zeitnah“ aussägen und höher setzen wollen. Ziel ist es, dass Freddy im Salonbereich Stehhöhe hat. Wir werden den betreffenden Bereich um 45cm anheben. Inzwischen hat er sich auch überlegt, wie wir die Deckserhöhung technisch realisieren werden. Wir werden den Übergang von Deck zu erhöhtem Deck auch wieder in unserer Leistenbauweise machen. Als Formgebung wird alle 60cm eine Holzleiste in Krückstockform als Fundament eingesetzt. Die "Krückstöcke" sind schmaler als die Leisten und werden später mit einlaminiert. Wir werden den Aufbau wieder per Vakuum-Infusionsverfahren machen.

Dafür haben wir heute 20 „Krückstöcke“ gesägt und geschliffen. Nachdem es zuerst meine Aufgabe war, das Maßscheit möglichst effizient 20x auf die Holzplatte (Birken-Sperrholz) zu übertragen, bin ich dann an der Bändsäge gelandet. Ein Novum für mich. Meine Lernkurve war auch leider sehr flach. Ich habe es bis zum 20. Teil nicht geschafft, eine gleichmäßige Kurve zu sägen. Freddy meint aber, dass das gut genug für unsere Zwecke sei. Und immerhin sind alle Finger weiterhin dran.

Wir haben mächtig was geschafft in den letzten Tagen. Gestern waren zwei Schichten Grundierung im Unterwasserbereich (und etwas darüber) dran. Wir haben das im „Roll & Tip“ Verfahren gemacht. Freddy mit einer Rolle voraus und ich mit einem Pinsel hinterher. Wir sind ganz zufrieden mit dem Ergebnis. Wenn wir die finalen Schichten aufbringen, müssen wir es aber irgendwie schaffen, die Werkstatt staubfrei zu bekommen.

Heute war dann der große Dreh-Tag. Ein wichtiger Tag im Leben vieler Bootsbauer :-)

Eigentlich wollten wir den heutigen Sonntag ganz gemütlich mit einem Tauchgang im nahegelegenen Baggersee einleiten. Aber es kitzelt zu sehr und wir fahren direkt zum Boot. Bevor wir drehen können, müssen noch einige Kleinigkeiten erledigt werden: ich wasche die Aminoröte vom grundierten Bereich, während Freddy die Halteböcke auf die passende Höhe sägt. Außerdem schleift er eben einmal über die von mir gespachtelte Decksfläche im Rumpfinneren. Um 12 Uhr hängt der Rumpf in den Gurten und wird über die Kettenzüge hochgehievt.

So richtig viel Platz zum Drehen haben wir nicht. Ich sehe uns schon zerquetscht unter dem Rumpf liegen. Schlimmer noch, die frisch grundierte Fläche könnte beschädigt werden! Wir legen Styropurplatten aus, falls unser Augenmaß doch nicht passt und wir bei der Drehung Bodenberührung haben sollten. Die ersten 120° sind schnell gedreht: der Rumpf schnackelt so schnell in die neue Position, dass ich gar keine Zeit habe, um Bilder zu machen. Da hängt er dann erstmal ziemlich stabil und wir bekommen ihn nicht weitergedreht. Wir holen schließlich einen Hubwagen als Verstärkung und setzen ihn hinten links an dem Segmentansatz an. Als wir den Rumpf darüber anheben, ist das ziemlich aufregend. Ein Großteil des Gewichts wird jetzt von dieser einen Stelle getragen. Mit dem Hubwagen und etwas Spielen an den Kettenzügen bekommen wir die restliche Drehung hin. Halteböcke drunterschieben, ablassen, und dann erstmal hinsetzen und genau schauen.

Ich habe mir im Vorfeld nicht vorstellen können, dass es wirklich so ein anderer Anblick sein wird. Aber es ist ein gigantisches Gefühl! Zum ersten Mal kann ich mir vorstellen, wie gewaltig der Bug wirken wird, wenn ich ums Boot schwimmen werde. Wie das geänderte Unterwasserschiff durch die Wellen gehen wird. Und auch innen können wir jetzt in die Einrichtungsplanung gehen, denn kopfüber war das echt schwierig mit der Vorstellungskraft.

Mir ist auch klar geworden, wie wichtig diese Meilensteine und Zwischenziele für uns sind. Wir werden das wohl in Zukunft so handhaben, dass wir auch kleinere Zwischenziele für uns festlegen. Dann können wir häufiger mal einen Haken dran machen und feiern :-) Das nächste Zwischenziel ist der Bug.

Wir haben erstmal genug vom Spachteln und Schleifen. Die letzten Wochen war das unsere Hauptbeschäftigung am Boot. Da jede Spachtelschicht mit Farbpartikeln versehen wurde, hat der gespachtelte Bereich inzwischen einen echten Camouflage-Look. Damit wird es morgen vorbei sein! Denn morgen verpassen wir dem Mittelrumpf die ersten beiden Lagen Grundierung im unteren Bereich. Sobald der Harz trocken ist, wird gedreht!

Ach, da fällt mir ein, zwei Dinge gibt es doch zu berichten, die uns aus der wohligen Monotonie des Spachtelns und Schleifens geholt haben:

Vor zwei Wochen hatten wir einen Sachverständigen im Haus, der sich unseren „Rohbau“ angeschaut hat und mit dem wir einige Punkte geklärt haben, die für ein abschließendes Gutachten und der Bestätigung der „Hochseetauglichkeit“ beachtet werden müssen.Der Termin lief super, Rümpfe und Bauweise an sich gaben keinen Grund zu Beanstandungen, auch unsere Vorstellungen zu Beams und Masten nicht. Von daher gilt auch hier weiterhin: alles auf Go und wir haben ein paar Antworten zu noch offenen Fragen erhalten.

Die zweite spannende Geschichte betrifft die geplante Energieversorgung an Bord. Freddy macht sich ja seit Jahren bereits Gedanken darüber. Wie weit sein Konzept bereits gediegen ist, wurde mir erst jetzt klar, als ich eine Videokonferenz mithörte. Ein Bekannter von uns kennt sich mit diesem Thema nämlich bestens aus. Er entwickelt Solarladeregler und baut gerade sein Haus stromautark um. Die beiden sind gleich so tief in die Materie eingestiegen, dass ich kaum noch folgen konnte. Noch etwas, was auf meiner To-Do-Liste landet...

Die ganzen Feier- und Brückentage kommen dem Bootsbau doch sehr gelegen. Unseren Knochen dagegen eher nicht. Sonntag Abend können wir uns beide kaum noch rühren und wir sind fast dankbar über die Aussicht, ein paar Tage Büroarbeit machen zu dürfen.

An der Ruder- und Schwerter-Front gibt es nur kleine Schritte zu berichten. Wir haben jetzt mit einem Zahnspachtel eine weitere Lage zum Aufprofilieren aufgetragen und die Anströmkante sauber und gerade geschliffen. Auf der einen Seite hat Freddy mit einem neuen Füllermaterial, noch feiner als Microballons, die Zwischenräume auch bereits gefüllt. Aber wir werden den Teilen wohl als nächstes doch erstmal am Schleifband die finale Form geben, bevor wir weiterspachteln.

Die Halteböcke für den Kielbereich sind wir ebenfalls angegangen, ganz simpel aus Holz und einer Einlage aus XPE-Weichschaum. Die Kreuzungsstellen verstärken wir mit Glasgelege und Epoxidharz. Um die Schnittkanten festzulegen, bockt Freddy den Mittelrumpf so auf, dass der Laser die Wasserlinie darstellt. Wir haben vorerst nur markiert, noch nicht geschnitten. Aber die Böcke sind quasi so gut wie fertig. Und wenn wir den Mittelrumpf später mobil haben müssen, z.B. um ihn beiseite schieben zu können für andere Arbeiten, heben wir die Böcke auf separate, selbstgebaute „Möbelhunde“, die auch bereits existieren. Immer auf Rollen haben wollen wir ihn nicht, weil das bei vielen Arbeiten eher hinderlich ist, wenn dir der Rumpf immer abhaut.

Dann haben wir entlang der Kiellinie ein 10cm schmales Band Uni-Direktional 600g und eine etwas breitere Lage Tri-Axial 750g laminiert. Damit sollten wir unten herum ordentlich stabil sein, wenn wir mal beachen oder doch unbeabsichtigt Bodenkontakt haben sollten. Als das ausgehärtet ist, folgt eine weitere Lage Feinspachtel im Kielbereich. Wir arbeiten uns jetzt runter bis unterhalb unserer eingesetzten Segmente.

Ja, und dann muss ich noch irgendwie die Götter verärgert haben, denn ich finde mich mit einem Schleifgerät im Bootsinnern wieder und muss den Decksboden (also die spätere Innendecke) anschleifen. Es ist interessant, wie subjektiv doch meine Wahrnehmung bezüglich der Bootsgröße ist. Wenn wir über die Inneneinrichtung diskutieren, beschleicht mich schnell das Gefühl, dass wir vielleicht doch eine Nummer größer hätten bauen sollen. Wenn ich den Boden schleife, kommen mir die 11,50m aber eher wie 20m vor.

Randnotiz: Jeans unter Schutzanzug unter Knieschoner ist eine schlechte Idee.

Unvorsichtig wie ich so bin, werfe ich anschließend in den Raum, dass man auf der Decksfläche eventuell noch die erste Schicht Spachtel vor der Drehung aufbringen sollte? Ich tue das mit dem Gedanken, dass Freddy unser Großflächenspachtelmeister ist. Ich übe ja noch! Dreimal dürft ihr raten, wer den Job jetzt hat.

Wir haben letztes Wochenende mal wieder unsere Vakuumpumpe angeschmissen. Die Schwerter- und Ruderhälften für die PoC sind jetzt zusammengefügt. Das Laminieren erledigen wir per Hand, aber damit die Hälften wirklich eng angepresst werden, ziehen wir das ganze dann unter Vakuum und lassen es so aushärten.

Der Rest des Wochenendes steht ebenfalls ganz im Zeichen des Laminierens, Spachtelns und Schleifens. Der Bug wird wieder sauber modelliert. Der ganze Unterwasserbereich vom Heck bis knapp vor dem laminierten Bugbereich erhält seine nächste Spachtelschicht. Wir teilen uns dazu auf: ich mische die Spachtelmasse an, Freddy trägt sie auf.

Entlang der Kiellinie wird als nächstes noch eine Lage Tri-Axial-Glas dazukommen. Als Verstärkung, da dieser Bereich durch Beachen oder unbeabsichtigte Grundberührung besonders gefährdet ist. Das haben wir bei den Seitenrümpfen auch schon gemacht.

Sonntag Nachmittag holen wir die Schwerter und Ruder aus dem Temperofen und packen sie aus. Die Teile sehen ganz gut aus, haben bereits ein schönes Profil und sind sehr stabil. Sie sind allerdings jetzt doch schon recht schwer. Ich bin mir nicht sicher, ob sie aufschwimmen werden. Das war eigentlich der Grund, warum wir mit den Schaum-Sandwich-Lagen gearbeitet haben.

Ich werde hier als nächstes die Anströmungskante glatt schleifen. Dann wird vermutlich eine weitere Schicht Spachtelmasse draufkommen, denn das Profil soll noch ausgeprägter werden.

Tja, und so ganz langsam nähern wir uns dem Ziel, den Mittelrumpf zu drehen. Die Schritte werden absehbar. Noch ein bisschen laminieren, spachteln, schleifen, beschichten… Die Böcke für die gedrehte Position fehlen auch noch, da müssen wir auch zeitnah mit loslegen. Freddy möchte die Böcke gleich so bauen, dass die geplante Wasserlinie des Mittelrumpfes horizontal zum Boden ist, wir also 1:1 Wasserlage simulieren. Denn später müssen wir ja die drei Rümpfe gegeneinander ausrichten, um die Crossbeams planen zu können. Ach ja, die PoC bekommt ja auch noch neue Beams. Es gibt immer was zu tun.

Moin zusammen. Wir haben uns einen Extraschritt am Bug eingebrockt.

Der Plan war wie zuletzt:

1. Löcher in den Polyurethanschaum bohren bis auf die alte Außenschicht
2. Löcher füllen mit einer Epoxidspachtelmasse mit Glasschnitzel
3. Mit Epoxidspachtelmasse den Polyurethanbereich bestreichen
4. Tri-Axial-Glasgelege drüber laminieren

Durch die Spachtelmasse in den Löchern sollte die feste Verbindung von der alten Außenschale zur neuen Außenschale realisiert werden.

Aber irgendwas ist hier schief gegangen. Beim Reagieren ist die Spachtelmasse so warm geworden und hat sich so sehr ausgedehnt, dass es sich aus den Löchern herausgequetscht hat. Durch den Polyurethanschaum konnte die Wärme natürlich auch nicht gut weg, ist schließlich ein sehr gutes Dämmmaterial.

Ob wir mit dem Mischungsverhältnis etwas falsch gemacht machen? Wir bekommen es leider nicht nachvollzogen.

Jetzt hat unser Bug solche Pestbeulen. Die müssen wieder weggeschleift werden. Und dafür müssen wir natürlich auch die oberste Lage Glas wieder wegschleifen. Wenn wir das wieder auf eine Ebene gebracht haben, muss neu gespachtelt und eine neue Lage Tri laminiert werden, damit wir dann auch wieder unsere Verbindung der beiden Glaslagen haben.

An meiner Front, bei den Schwertern und Rudern, bin ich letztes Wochenende noch bis zur dritten Spachtelschicht gekommen. Das sollte erstmal reichen, als nächstes wollen wir die Hälften zusammenfügen.

Dieses Wochenende sind wir endlich die Bugmodellierung angegangen.

Den Übergang vom Sandwich auf das Bugbrett hat Freddy schon vor einiger Zeit mit Epoxid-Spachtelmasse und Tri-Axial-Glasgelege laminiert. Jetzt gehen wir die richtige Bugform an. Das blanke Bugbrett nervt uns schon seit Wochen. Der Rumpf würde mit einem modellierten Bug schon viel mehr nach Boot aussehen.

Wie bei unserem Seitenrümpfen werden wir für das Modellieren der Bugform auf Polyurethan-Schaum zurückgreifen.

Wer nochmal die damaligen Blogeinträge zu unseren Seitenrümpfen lesen möchte, hier die Links:

https://www.projekt-grenzgaenger.com/2018/10/10/arbeiten-am-bug/

und

https://www.projekt-grenzgaenger.com/2019/05/05/37-verst%C3%A4rkung-des-bug-und-kielbereichs/

Die Seitenrümpfe haben wir damals noch in unsere Schäumerei gerollt und die Büge mit Folie umwickelt, bevor wir den Schaum injizierten. Bei dem großen Mittelrumpf ist das keine Option, denn der ist zur Zeit noch nicht mobil. Wir haben inzwischen aber andere Möglichkeiten und die testen wir jetzt einmal. Für den Aufbau einer neuen Produktionslinie steht nämlich ganz neu eine relativ kleine und mobile Sprüh-Schäummaschine im Werk. Und die rollen wir dieses Wochenende in unsere Werkstatt. Der Schaum wird, wie bei unseren anderen Schaumsystemen auch, mit hohem Druck gemischt und ist dadurch sehr fest und hochwertig.

Da wir aber noch nicht so viel Erfahrung mit dem Sprühen haben, testen wir lieber erst einmal. Erst in einen Karton, dann an eine aufgestellte Pappwand … irgendwann haben wir den Schaum und sein Verhalten kennengelernt und wagen uns an den Bug. Der ist wild angezeichnet und bemarkert, damit Freddy erkennt, wo er Material aufbauen will. Alles funktioniert tiptop. Das nächste Mal decke ich nur vorab ein paar Regale ab, es stäubt ganz schön.

Wer sich über die knallgelbe Spachtelschicht wundert: Freddy färbt die Spachtellagen unterschiedlich, um beim Schleifen immer zu wissen, auf welcher Schicht er gerade ist. Wir sind inzwischen aber auf dezentere Grautöne umgestiegen.

Bevor sich Freddy mit dem Schleifbrett an die Arbeit am Bug macht, richten wir mir noch einen neuen Arbeitsplatz ein, denn ich möchte mich parallel um die Schwerter und Ruder der PoC kümmern. Damit mir die Teile beim Spachteln und Schleifen nicht in der Gegend herumrutschen, wollen wir sie mit Vakuum auf der Arbeitsplatte fixieren. Wir bohren ein Loch in die OSB-Platte und stöpseln den Staubsaugerschlauch an. Dann legen wir eine PE-Schaum-Matte, etwas größer als das Bauteil für das Schwert, auf die Arbeitsplatte. Wir schneiden rund um das Schlauchloch Material weg, um großflächig anzusaugen. Dann legen wir das erste Bauteil auf und schalten den Staubsauger an. Es funktioniert super, das Teil lässt sich nicht mehr bewegen und ich kann beide Hände zum Spachteln benutzen.

Bis Sonntag Nachmittag habe ich allen vier Schwertern und Rudern die erste Schicht Spachtel verpasst.

Währenddessen schleift Freddy am Bug und so langsam kommt die Form in Sicht, die wir uns vorstellen. Einige Tage werden wir noch brauchen, bevor wir die Glasgelegeschicht drüber laminieren können. Aber das nächste lange Wochenende steht ja bereits vor der Tür, um hier weiter voranzukommen.

Am Wochenende nach Ostern geht es bei uns munter mit dem Ausgleich im Kielbereich weiter. Der gesamte Samstag geht für die Laminierarbeiten an dieser Stelle drauf.

Die Polyurethan-Schicht, die wir dort aufgetragen haben, wird mit einem langen Schleifbrett in die korrekte Form gebracht. Freddy hat sich überlegt, in gleichmäßigen Abständen noch „Sicherheitsverbindungen“ einzubringen. Mit diesen Verbindungen wollen wir das Risiko von großflächiger Delamination minimieren.

Freddy bohrt dafür in kleinen Abständen Löcher in die Polyurethan-Schicht, so dass er wieder auf die Glasgelegeschicht unserer Außenschale schauen kann. Diese Löcher füllen wir mit Epoxidharz-Spachtelmasse, die wir mit Glasfaserschnitzel verstärken. Damit stellen wir eine Verbindung zwischen der „alten“ Außenschale und der „neuen“ Oberfläche her.

Zu viele dieser Verbindungen wollen wir aber auch nicht machen, da wir sonst zu viel Gewicht aufbauen.

Auch die unteren Abschlüsse des Bereichs bearbeiten wir noch einmal, in dem wir den Polyurethan-Schaum entfernen und auch hier die Lücken mit der Glasfaserschnitzel-Spachtelmasse füllen.

Dies alles dient der sicheren Verbindung zur alten Oberfläche.

Anschließend bringen wir eine Schicht Spachtelmasse, diesmal ohne Glasfaserschnitzel, auf die Polyurethan-Oberfläche. Damit gleichen wir Lunker und Lufteinschlüsse aus. Anschließend laminieren wir zuerst eine Lage 600g Uni-Direktional direkt auf die Kiellinie, etwa 20cm breit und 350cm lang. Die Faserrichtung geht längs und ich muss lange in unserer „Glasgelege-Restekiste“ suchen, bis ich einen geeigneten Abschnitt finde, der so lang ist. Direkt darüber legen wir eine Lage 750g Tri-Axial, die den gesamten modellierten Bereich bedeckt.

Fotos gibt es leider nur von den „Verbindungslöchern“ und dem fertig laminierten Kielbereich. Zwischendrin ist gar nichts mit Fotografieren, denn wir stecken beide bis zu den Ellbogen im Harz. Dabei wechseln wir gefühlt ständig zwischen der Glasfaserschnitzel-Spachtelmasse, der „normalen“ Spachtelmasse mit Thixotropiermittel und Microballons und dem reinen Epoxidharz/Härter-Gemisch. Um es für mich beim Mischen noch komplizierter zu machen, mischen wir auch noch zwei verschiedene Härter miteinander, um die Topfzeiten optimal einzustellen. Einmal richte ich etwas Chaos an, als sich der Rührer in meiner Hand selbstständig macht und mir der Becher abhaut. Insgesamt fühle ich mich an dem Tag etwas überfordert und gehetzt und bin wirklich froh, als wir die letzte Lage Abreißgewebe endlich drauf haben.

Den Sonntag verbringt Freddy wieder mit Spachtelarbeiten.

Ohne Ablenkung und anderweitige Pläne konzentrieren wir uns über die Ostertage komplett auf unsere Boote.

Wir teilen uns dabei etwas auf. Während Freddy mit den Spachtelarbeiten am Mittelrumpf startet, gehe ich neue Schwerter und Ruder für die PoC an. Die bisherigen Teile sind aus einem Holzkern mit Glasgelege belegt. Form und Ausführung entsprechen aber nicht mehr dem aktuellen Stand, den wir für den Grenzgänger planen. Von daher wollen wir vorab lieber nochmal an der PoC testen.

Die neuen Ruder und Schwerter bauen wir ohne Holzkern. Wir laminieren diverse Lagen Glas übereinander und schichten sie so, dass sich die gewünschte Tragflächenform bildet. Dabei verwenden wir mehrere Lagen Uni-Direktional 600g (mit Faserrichtung senkrecht) und Tri-Axial 750g (mit der geraden Faser waagerecht). Da die Teile möglichst aufschwimmen sollten, setzen wir zudem Sandwichschichten aus einem Standard PE-Schaum ein. Die Lagen werden immer abwechselnd gelegt. Wir laminieren auf einer glatten Siebdruckplatte und immer eine Hälfte, also vier Hälften Ruder und vier Hälften Schwerter. Die Ruder sollen später an sich symmetrisch werden, deshalb ist es wirklich vier Mal die gleiche Ausführung. Die Schwerter sollen aber asymmetrisch werden, deshalb laminieren wir jeweils zwei Hälften mit unterschiedlichen Profilen. Ob uns das soviel bringt, solange wir mit zwei Schwerter gleichzeitig im Wasser sind, bleibt abzuwarten. Eigentlich sollte bei diesem Konzept nur jeweils ein Schwert im Wasser sein. Bei dem Grenzgänger werden wir das auch können, aber mit den Steckschwertern der PoC wäre das sehr mühselig, bei jedem Richtungswechsel auf die Seitenschwimmer zu klettern und die Schwerter hochzuziehen und abzulassen.

Mit den Zuschnitten des Materials und dem Vorbereiten zum Laminieren bin ich die meiste Zeit beschäftigt. Das Laminieren selbst machen wir zu zweit: so kann ich anreichen und „trockene“ Aufgaben erledigen, während Freddy die Hände im Harz hat. Im Anschluss ziehen wir alles unter Vakuum und während die Teile aushärten, mach ich mich an die Zuschnitte für die nächste Fuhre.

Freddy geht währenddessen den Mittelrumpf an. Wir haben am Bug und mittig im Kielbereich ja einige Dellen, weil wir mit unserer Blasen-Form etwas ZU mutig waren. Diese Dellen müssen jetzt aufmodelliert und verspachtelt werden.

Richtig gut gefällt uns die Idee zwar nicht, aber Freddy entscheidet sich dafür, das Modellieren wie bei den Seitenrumpfbügen wieder mit Polyurethan-Schaum zu machen, weil das leichter als Epoxid-Spachtelmasse ist. Die Kiellinie wird ja sowieso noch mit mindestens einer Lage 750g Glas verstärkt.

Wir verwenden für diesen Ausgleich einen hochwertigen PUR-Schaum, dessen zwei Komponenten mit einer Art mobiler Schäummaschine unter hohem Druck direkt beim Auftragen vermischt werden. Nach unten hin hat Freddy vorab in dem zu bearbeitenden Bereich mit Epoxid-Spachtelmasse eine Markierung gesetzt. Unterhalb dieser Markierung modellieren wir später mit Epoxidspachtel weiter.

Vom Heck aus trägt Freddy dann noch die erste Schicht Spachtelmasse auf und schleift sie jeweils einen Tag später über. Beim Schleifen geht es uns aber mächtig auf den Zünder, dass wir den Staubsauger immer quer hinter uns herziehen. Ständig kippt er um oder bleibt irgendwo hängen. Deshalb legt Freddy eine Schleifpause ein und schweißt uns einen Galgen mit Ausleger, an dem wir jetzt den Staubsaugerschlauch befestigen können. Der Ausleger kann in der Werkstatt an jede beliebige Stelle geschwenkt werden.

Ich komme mit der Berichterstattung leider gerade nicht hinterher. Unser Alltag ist zur Zeit etwas chaotisch.

Wir haben die Überarbeitung des Mittelrumpfes quasi abgeschlossen. Freddy hat vieles davon alleine gemacht, so dass ich leider nur bruchstückweise Fotos bereitstellen kann.

Das Verbinden des Segments mit dem Rumpf funktioniert über die gesamte Länge sehr gut. Nach dem Abschneiden des überstehenden Materials wird etwas Sandwichmaterial herausgekratzt, die Fläche mit Epoxidharz bestrichen und Epoxidspachtelmasse aufgetragen. Darauf laminiert Freddy Uni-Direktional- und Tri-Axial-Glasgelege. Das ganze wird mit Abreißgewebe abgedeckt.

Einen Tag lang kümmern wir uns im Innern des Rumpfs um den Übergang von Deck zum Rumpf, arbeiten also gar nicht an der Segmenteinfügung. Bei der Flutung ist dieser Bereich nur mit einer einzigen Lage Glas verbunden worden, da das mit der Blase und der Abreißgewebehülle nicht anders ging. Es war von vorneherein geplant, dass wir diesen Bereich noch einmal mit einer Lage Tri-Axial-Glas verstärken und wir tun dies, solange der Rumpf noch auf dem Kopf liegt. Nach unten lässt es sich einfacher arbeiten.

Durch das blöde Stützgerüst im Rumpfinnern ist man aber die ganze Zeit auf den Knien und in der Hocke unterwegs. Mal eben von hinten nach vorn zu laufen bedeutet einen Hürdenlauf, nur dass wir drunter her krabbeln und nicht oben drüber.

Der schwierigste Bereich für die Segmenteinpassung ist vorn. Mir ist lange nicht klar, wie Freddy das anstellen will, denn die Lücke in diesem Bereich ist ziemlich groß. Er füllt die Lücken erstmal grob mit aufgeschäumter Epoxid-Spachtelmasse und zieht zum Shapen einfach ein paar Klebestreifen drüber. Als das hart ist, haben wir die Grundlage, um weiter machen zu können. Im Prinzip ersetzen wir an dieser Stelle das Styrodur-Sandwichmaterial durch aufgeschäumte Epoxid-Spachtelmasse. Darüber laminieren wir nass in nass eine Lage Uni-Direktional und eine Lage Tri-Axial und decken es mit Abreißgewebe ab. Fertig ist die Rumpfmodifikation.

Bitte wundert euch bei den Bildern nicht über die Markierungen auf dem Abreißgewebe. Das sind alte Abschnittreste der Rumpfhülle.

Anschließend nochmal ein Vorher-Nachher-Vergleich mit der erwarteten Wasserlinie bei 4 Tonnen und eine kurze Zusammenfassung bezüglich der Modifikation.

Alte Rumpfform:

Beruhte auf der Idee, dass wir den Mittelrumpf durch Gewichtsverlagerung auf den Lee-Schwimmer ins Gleiten bringen.

Tiefgang bei 4 Tonnen etwa 33cm.

Längen-Breiten-Verhältnis 6 : 1

Neue Rumpfform:

Wavepiercer statt Gleiter. Das jetzige Längen-Breiten-Verhältnis sollte dafür sorgen, dass wir ausreichend schnell sind, ohne ins Gleiten kommen zu müssen. Die Rumpfgeschwindigkeit stellt bei dem neuen Längen-Breiten-Verhältnis keinen limitierenden Faktor mehr da.

Tiefgang bei 4 Tonnen etwa 40cm.

Längen-Breiten-Verhältnis 11 : 1

Die alte Rumpfform hat zwar weniger Tiefgang, aber mehr benetzte Fläche. Bei zusätzlichem Gewicht steigt der Anteil der zusätzlich benetzten Fläche stark.

Die neue Rumpfform hat zwar mehr Tiefgang, aber weniger benetzte Fläche. Bei zusätzlichem Gewicht steigt der Anteil der zusätzlich benetzten Fläche nur wenig.

Die neue Rumpfform ist quasi die Rückkehr zur klassischen Trimaran-Mittelrumpfform. Wermutstropfen: da diese Rumpfform nicht mit einer aufblasbaren Form dargestellt werden kann, bedeutet das, dass sich unsere Baumethode letztendlich zwar für monolitisch gefertigte Katamaran-Rümpfe und Trimaran-Seitenrümpfe eignet, aber leider nicht für Trimaran-Mittelrümpfe.

Wir kommen weiterhin gut voran. Am vorherigen Wochenende hat Freddy im Alleingang das zweite Segment aufgebaut und geflutet. Ich selbst hatte mich an diesen Tagen mit einer Erkältung ausgeschaltet und wäre keine große Hilfe gewesen.

Als ich das nächste Mal in die Werkstatt komme, ist bereits ein Stützgestell im Inneren aufgebaut und die ersten Löcher klaffen im Mittelrumpf. Die elektrische Fuchsschwanzsäge entwickelt sich zu Freddys Lieblingsgerät, was mir leichte Sorgen bereitet.

Das Einsetzen der Segmente kostet uns ein weiteres Wochenende. Samstag gehen wir erst die eine Seite an und Freddy vergrößert den Ausschnitt über den gesamten vorgesehenen Bereich. Dann ziehen wir das Segment mit den Kettenzügen auf Position. Freddy markiert die jeweiligen Bereiche, die er dann mit Säge und Schleifer bearbeitet. Drei- oder viermal lassen wir das Segment wieder ab, schleifen, ziehen es wieder hoch. Dann ist der Spalt auf ein akzeptables Maß gebracht und wir beginnen mit unseren ersten Klebearbeiten. Es geht hier noch nicht um die Feinarbeit, sondern erstmal um die grobe Verbindung des Segments mit dem Mittelrumpf.

Mit einer Drahtbürste fräsen wir an den Schnittkanten des Rumpfes entlang etwas Sandwichmaterial heraus. Anschließend bestreiche ich diese Kanten mit klarem Epoxidharz und Freddy füllt die Kanten mit Epoxidspachtelmasse wieder auf. Das wird unsere Kontaktfläche zu dem Segment werden.

Danach wird das Segment wieder auf Position gebracht und fixiert. Von Innen füllt Freddy die Spalten mit weiterer Spachtelmasse und formt eine grobe Hohlkehle, ich laminiere direkt im Anschluss eine Lage 320g Bi-Diagonal Glas darüber. Nicht über die komplette Länge, da uns hier noch die Stützen im Weg sind, sondern in einzelnen Abschnitten zwischen den Stützen.

An dem Sonntag wiederholen wir die Prozedur auf der anderen Seite. Als nächsten Schritt können wir die Segmente zurechtschneiden. Die neue Unterwasserform ist jetzt schon ganz gut erkennbar.

So, ich hinke mal wieder in der Berichterstattung hinterher. Das erste Segment für die Mittelrumpfmodifikation existiert bereits. Das dafür benötigte Mallengerüst hatte Freddy an einem Wochenende und einigen Abenden aufgebaut.

Die ersten Lagen Glas, die spätere Außenseite, laminieren wir nass per Hand. Wie beim Rumpf selbst sind das eine Lage 750g Tri-Axial und eine Lage 600g Uni-Direktional. Dafür mischen wir 6kg Epoxidharz an.

Am Wochenende darauf schneide ich mal wieder Leisten, die von Freddy direkt verlegt werden. Das Kleben der Leisten und Belegen mit dem Bi-Diagonal-Gelege wird innerhalb der Woche an den Abenden von Freddy erledigt. Auch die weiteren Lagen Glas, die spätere Innenseite, ist schnell erledigt. Fließhilfe, Absaugvlies, Spiralschläuche, Vakuumfolie oben drauf und schon sind wir nahezu startklar zum Fluten. Das Abdichten der Vakuumfolie dauert etwas länger, da wir dafür einen Teil der von der Mittelrumpfflutung verwendeten Folie wiederverwenden und wir uns beim Auspacken und Zusammenlegen anscheinend doch die eine oder andere Beschädigung zugezogen haben. Es dauert deshalb etwas, bis wir alle Lecks gefunden haben und das Vakuum steht.

Da wir nur 19°C in unserer Halle haben, temperieren wir das Epoxidharz für einige Stunden vor. Wir starten mit 2 x 8,5kg und wollen dann erstmal schauen, wie es sich verteilt. Letztendlich mischen wir dann doch nochmal 4kg und 2kg an, sodass wir final bei 23kg liegen.

Bis auf eine kleine, oberflächliche Stelle erwischen wir alles. Es landet auch nicht viel überschüssiges Harz in der Harzfalle, von daher passt die Entscheidung wohl. Durch die niedrigen Temperaturen bleibt es sehr lange weich und wir lassen es die ganze Woche über unausgepackt aushärten. Anschließend packen wir aus, hängen es an die Decke und starten mit dem zweiten Segment.

Diese Woche wollen wir beim zweiten Segment die Leisten mit Glas belegen und zum Wochenende hin wieder fluten.

Letztes Wochenende hatten wir wieder unser jährliches Selbstbauertreffen vom Multihullverein. Dieses Jahr fand es in der Nähe von Hannover statt, in dem Bauzelt von Tobias. Der baut dort seit 3 Jahren einen 14m-Katamaran Typ Schionning. Die Größe und die Ausführung der bereits vorhandenen Rümpfe und das Mitteldeck sind ziemlich spektakulär.

Das Projekt von Tobias ist in vielen Punkten ganz anderes als unseres, er arbeitet streng nach sehr ausführlichen Bauzeichnungen, bekommt viele Bauteile quasi als Modularbaukasten vom Lieferanten bereitgestellt und verarbeitet diese dann weiter. Während Freddy der Kopf qualmt, weil er sich entscheiden muss, wie er bestimmte Dinge ausführt, qualmt der Kopf von Tobias, weil er (englischsprachige) Zeichnungen lesen und verstehen muss. Gemeinsamkeiten gibt es beispielsweise bei der geplanten Antriebstechnik und dem Batteriemanagement.

Es waren zwei sehr spannende Tage mit einem sehr tollen Reisebericht (Tobias ist als Kind auf einem Trimaran um die Welt gesegelt und hat viele Bilder gezeigt und aus seiner Erinnerung berichtet) und konstruktive Gespräche mit anderen Selbstbauern.

Hier gibt es einen Bericht über Tobias und seinen Bootsbau: https://floatmagazin.de/leute/ein-mann-baut-ein-boot/

Und dann haben die letzten Wochen mit „boot“-Messe und dem Selbstbauertreffen bei uns zu einigen Entscheidungen geführt.

Entscheidung Nr. 1

Wir haben uns dazu entschieden, unseren Mittelrumpf noch einmal zu überarbeiten. Mit diesem Gedanken hat sich Freddy einige Wochen herumgeschlagen. Die daraus resultierende Entscheidung führt leider unsere monolitische Bauweise etwas ad absurdum.

Die Idee war es, das Gesamtgewicht so leicht zu halten, dass wir den Mittelrumpf ins Gleiten bringen können. So haben wir den Rumpf der PoC ausgelegt und so haben wir auch den Rumpf des Grenzgängers geplant und ausgeführt. Wir sind dabei von einem Reisegewicht von etwa 3,5 bis 4 Tonnen ausgegangen. Doch je konkreter wir in die Planung gehen und je länger wir darüber nachdenken, desto größer wird die Befürchtung, dass wir dieses Zielgewicht eventuell überschreiten. Zwei Tauchausrüstungen, zwei Motoren, Kompressor, Batterien … zwei Tonnen Zuladung für zwei Personen sind nicht viel und mit jedem Kilo mehr an Bord sinkt unser Mittelrumpf etwas tiefer ins Wasser. Und hier wird unser Unterwasserschiff durch die Form sehr schnell sehr breit. Kommen wir zu tief, saugen wir uns fest, statt zu gleiten. Je länger wir darüber nachdenken, desto mehr Sorge haben wir davor. Und jetzt fassen wir uns ein Herz und hören auf unser Bauchgefühl. Wir brauchen ein schlankeres Unterwasserschiff. Jetzt ist noch der beste Zeitpunkt für eine Korrektur, denn wir haben noch nicht mit den Spachtelarbeiten begonnen. Nach dieser Entscheidung, die bereits Mitte Januar getroffen wurde, spielen wir das ganze durch und landen bei einem geschätzten Zeitaufwand von etwa 5-6 Wochenenden. Auf dem Bild könnt ihr erkennen, wie das überarbeitete Unterwasserschiff aussehen wird. Die Überarbeitung ist ziemlich massiv, quasi eine OP am offenen Herzen. Über eine Länge von 8 Metern werden wir Segmente aus dem Rumpf schneiden und durch neue Segmente ersetzen. Das erste Segment ist bereits in Arbeit.

Entscheidung Nr. 2 ist nicht ganz so drastisch: Freddy hat sich jetzt entschieden, wie er unsere Beams ausführen möchte. Die Beams an der PoC sind zwar sehr stabil, gefallen uns aber nicht wirklich, da sie sehr kantig sind und viel Widerstand für Welle und Wind bieten. Wir hatten auch schon länger eine „Idealvorstellung“ im Kopf, waren uns aber noch nicht bis ins Letzte darüber im Klaren, wie wir das am besten fertigen können. Jetzt hat sich Freddy eine Methode einfallen lassen. Als Material werden wir bei den Beams Kohlefaser einsetzen. Und da die Baumethode wieder etwas eigen ist, haben wir uns dazu entschieden, dass an der PoC doch nochmal im Kleinen vorab auszuprobieren. Dann aber in Glasfaser statt Kohlefaser, denn Kohlefaserbeams würden die Materialkosten unserer PoC vervielfachen. Und das war es dann mit der segelklaren PoC zur neuen Saison. Wir werden die Beams angehen, sobald wir die Überarbeitung des Mittelrumpfes beendet haben.

Deutlich verspätet melden wir uns von der „boot“ zurück. Wir haben zur Zeit einfach etwas zu viele Baustellen.

Die Messe war der Hammer! Wir haben unglaublich viele Gespräche geführt und Feedback erhalten. Es scheint, dass wir mit unserem „andersartigen“ Konzept durchaus einen Nerv treffen. Denn es sind wirklich sehr viele Besucher der Messe bei uns stehengeblieben, die mit vielen ausgestellten Serienbooten der heutigen Zeit nicht so viel anfangen können. Unser Konzept, das auf Einfachheit und Robustheit basiert, kam deshalb bei vielen sehr gut an.

Wir waren in der Halle 15 direkt neben einigen Luxuskatamaranen platziert, deren Großbaumhöhe kurz unter der Hallendecke war. Einen größeren Kontrast hätte es gar nicht geben können.

Witzigerweise sorgte die Bauform unserer Beams dafür, dass sehr viele Besucher unser Boot erstmal als „Stahlboot“ abtaten. Dabei stand die PoC ja auf dem Trailer, der ziemlich deutlich zeigt, dass er nicht viel Gewicht tragen kann. Die Beams wurden dann auch regelmäßig „beklopft“, um das Material erkennen zu können. Unser Roll-Up Display, was ich vorab noch entworfen und in Druck gegeben habe, kam auch sehr gut an. Nie im Leben hätten wir gedacht, dass so viele Leute stehen bleiben. Einige fragten dann auch: wo kann ich so etwas kaufen? Oder auch: ich will das in 14 Meter Länge, wie viel kostet das?

Auch einige gutbekannte Namen und Gesichter der Langfahrtszene blieben bei uns stehen. Deren positive Rückmeldungen sind uns natürlich auch sehr wichtig und die Gespräche, die sich hier teilweise ergaben, wurden schon sehr konkret. Beispielsweise haben wir ein Pärchen aus Österreich angesprochen, die auf der „Sailing“-Bühne Vorträge über ihre Reisen in die hohen Breiten hielten. Da waren dann direkt die ersten Fragen sowas wie: wie sieht eure Sturmtaktik aus? Habt ihr Amateurfunk an Bord? Das Gespräch mit den beiden war für uns extremst spannend.

Gleichzeitig war es auch sehr spannend, einmal hinter die Kulissen der Messe zu schauen. Wir haben ja durchaus Messe-Aussteller-Erfahrungen, da wir beruflich im Schnitt 2-3 Messen pro Jahr haben. Aber die Wassersportbranche ist nochmal etwas anderes als Heizung-Sanitär.

Die interessantesten Gespräche mit anderen Ausstellern hatten wir eigentlich rundweg außerhalb der Messe-Öffnungszeiten, also entweder vor 10 Uhr oder nach 18 Uhr. Auch hier konnten wir sehr interessante Kontakte knüpfen.

Bis auf zwei Tage waren wir die ganze Zeit anwesend und hatten uns extra Urlaub vom eigentlichen Job genommen. Da die „boot“ geschlagene 9 Tage geht, waren wir dann zum Ende hin doch schon sehr erschöpft. Die Abbaustimmung am letzten Nachmittag ist auf jeder Messe gleich, ich muss dabei immer schmunzeln. Offiziell sind die Aussteller verpflichtet, erst nach Messe-Ende abzuräumen. Aber natürlich will jeder dann auch schnell weg und bereitet sich doch schon mal langsam vor. Das geht recht unauffällig und jeder lugt zum Standnachbar, ob der schon angefangen hat. Plötzlich war das Vorsegel des Nachbarboots eingerollt. Plötzlich waren die Foils vom Renner gegenüber abmontiert. In unserer Halle waren auch relativ viele aufblasbare Bootsrümpfe. So gegen 17 Uhr zischte es aus allen Ecken der Halle, weil die Luft abgelassen wurde.

Und tatsächlich haben wir es sogar in die Berichterstattung geschafft: die Segelreporter listen unsere PoC als einer der Trends der „boot“ 2020 auf:

https://segelreporter.com/panorama/highlights-der-boot-duesseldorf-das-sind-die-segel-trends-fuer-die-neue-saison/

Wir sind die Nummer 10 und finden das natürlich voll gut :-)

Sofern wir grünes Licht von der Messe und vom Multihull Deutschland e.V. bekommen, sind wir 2021 gern wieder mit dabei!

Wir sind abmarschbereit zur „BOOT“ und wie immer sind wir „just in time“ fertig geworden.

Naja, ein richtiges „fertig werden“ wird es mit der PoC wohl nie geben, aber das ist ja auch nicht unser Anspruch an den Prototypen. Sie sieht jetzt auf jeden Fall besser denn je aus :-) und das Beste ist: sie ist jetzt quasi schon wieder startklar für die kommende Segelsaison.

Die größte Anpassung haben wir an den Seitenrümpfen vorgenommen. Wir haben neue Schwertkästen eingebaut und wollen für die nächste Saison testen, ob die Schwerter weiter vorn das Wendeverhalten verbessern. Die alten Schwertkästen haben wir drin gelassen, so dass es jetzt etwas skuril aussieht. Danach musste natürlich neu lackiert werden.

Die Ruder und Schwerter, die seit Erstwasserung noch keine Farbe abbekommen hatten, sind jetzt geschliffen und lackiert (sogar mit Graphitbeschichtung). Die Ruderhalterungen, die noch viel provisorischer waren als Ruder und Schwerter - ja, auch das geht ;-) - sind jetzt endlich gespachtelt und ebenfalls lackiert.

Auch der Mast hat endlich seine erste Schicht Klarlack abbekommen, denn auch den sind wir bislang unlackiert gesegelt.

Sogar unser Lukenrahmen ist jetzt in Farbe!

Für was so eine Messe doch alles gut ist.

Alle Rümpfe wurden bereits mit einem neuen Unterwasseranstrich versehen und zu guter Letzt haben wir auch dem Cockpit noch eine Schicht Farbe gegönnt. Für die Beams hat dann die Zeit nicht mehr gereicht, hier wurde nur noch geputzt. Genug ist genug!

Als weitere Anschauungs-Exponate für die Messe haben wir uns zusätzlich unseren ersten gewickelten Mast-Versuch und einen Ausschnitt vom Cockpitboden der PoC bereitgelegt. Gern würden wir vom großen Grenzgänger Mittelrumpf noch einen Heckabschnitt mitnehmen. Aber wir haben noch keine Lösung gefunden, wie wir ihn transportiert bekommen ;-)

Also, wir sehen uns hoffentlich auf der BOOT: Halle 15, Stand D57.

Ein frohes und hoffentlich schaffensreiches neues Jahr an euch alle!

Zur Begrüßung des neuen Jahres geben wir auch mal wieder ein Lebenszeichen von uns.

Dabei waren wir gar nicht so arbeitsfaul, wie es das Schweigen vielleicht andeutet. Eher schreibfaul. Seit Mitte Dezember sind wir wieder verstärkt in der Werkstatt tätig. Davor hatten wir uns einen schönen und entspannenden Tauchurlaub gegönnt und neue Kraft und Energie für den Job und den Bootsbau getankt.

Inzwischen haben wir das Bugbrett für den Mittelrumpf zugeschnitten und anlaminiert. Im Inneren sind die letzten Folienreste entfernt worden. Am Heck haben wir die hintersten Zentimeter abgesägt, um die scharfen Kanten aus dem Weg zu bekommen. Das ist aber noch nicht die finale Länge, es wird noch mehr abgeschnitten. Außerdem haben wir einen der Seitenrümpfe aus dem oberen Stockwerk geholt und mit dem Spachteln gestartet.

Und dann haben wir noch spannende Neuigkeiten:

Der Multihullverein Deutschland gibt uns die Möglichkeit, unseren Prototypen auf der BOOT in Düsseldorf auszustellen. Die Messe findet dort vom 18. bis 26. Januar 2020 statt. Ihr findet uns / unsere PoC in Halle 15.

Dadurch, dass wir die PoC erst Anfang Dezember aus dem Wasser geholt haben und für die nächste Saison noch einige Anpassungen geplant hatten, bringt uns der Zeitplan mit der BOOT-Messe leider auch etwas unter Zugzwang. Denn das bedeutet, dass wir die geplanten Anpassungen bis zur Messe erledigt und das Boot wieder schick glänzend aufbereitet haben müssen.

Daher arbeiten wir gerade viel an der PoC und wenig am Grenzgänger. Die Arbeiten an der PoC werde ich zeitnah zusammenfassen.

535kg bringt unser Mittelrumpf auf die Waage. Das ist ein Wert, mit dem wir gut arbeiten können.

Und da wir den Rumpf zum Wiegen bereits in die Gurte gehängt haben und neugierig sind, beschließen wir auch gleich noch, ihn mal versuchsweise zu drehen. Was sich als doofe Idee herausgestellt und wir stoppen den Versuch auf dem halben Weg. Gut ist, dass wir jetzt wissen, dass wir ihn gedreht bekommen. Aber das Zurückdrehen auf die Deckseite stellt sich als sehr mühselig heraus und wir kämpfen zwei Stunden, bis wir ihn wieder auf dem Kopf haben, denn der Rumpf will sich sehr eindeutig weiter Richtung Kiel drehen. Das nächste Mal wird erst wieder gedreht, wenn wir die entsprechenden Böcke für den Kiel gebaut haben.

Woohoo! Das letzte Wochenende hat uns einen riesigen Schritt weitergebracht. Wir haben unsere selbstgesetzte Deadline tatsächlich einhalten können und am Sonntag in einer Art Gewaltmarsch die Außenschale unseres Mittelrumpfes geflutet. Der Rumpf ist jetzt bereits ausgehärtet und ausgepackt. Damit haben wir - direkt nach der Innenschale - den nächsten großen Meilenstein unseres Projekts erreicht. Wobei sich das „groß“ nicht nur auf die Komplexität bezieht, sondern auch auf die Harzmenge, die wir händeln mussten. 130kg Epoxidharz haben wir angemischt und in das Glasgelege geleitet.

Unser Flutwochenende startet bereits Freitag früh, denn Freddy holt das Epoxidharz persönlich bei unserem Lieferanten ab, damit wir nicht noch auf der letzten Minute wegen Anlieferverzögerungen ohne Harz dastehen.

Freitag Abend belegen wir den Rumpf mit Fließhilfe / Lochfolie und bereiten die Übergänge zum Deck mit Platzhaltern vor. Am Samstag muss Freddy dann ohne mich weitermachen, weil ich nach Hannover fahre, um dort meine SRC- und UBI-Prüfung abzulegen. Abends bin ich wieder zurück und helfe beim Abdichten der Vakuumfolie. Gegen 22 Uhr werfen wir testweise zum ersten Mal die Vakuumpumpe an. Da wir immer noch mindestens ein Leck in der Blase vermuten, gehen wir davon aus, dass wir nicht sofort Vakuum erreichen werden. Und so ist es dann auch. Zum in die Blase klettern sind wir da aber schon zu müde. So stellen wir alles ab und nehmen uns vor, Sonntag früh weiter zu machen.

Sonntag früh um 07 Uhr stehen wir müde vor unserem unschuldig dreinschauendem Mittelrumpf und suchen nach und nach alle pfeifenden Stellen und dichten sie ab. Um 11:30 werden unsere Mühen endlich belohnt und die Anzeige klettert auf -0,45 bar. Meine Misch-Ecke ist vorbereitet. Wir haben uns auf 120 bis 130kg Harz festgelegt und ich gehe davon aus, dass Freddy diese Menge in 10kg- und 5kg-Schritten abrufen wird. Wie beim letzten Mal wird er spontan entscheiden, wo und wann er wie einleiten wird.

Acht Flutkanäle haben wir gelegt:

• Hinten Unten links und rechts
• Vorne Mitte links und rechts – auf etwa 80cm Höhe
• Hinten Mitte links und rechts – auf etwa 80cm Höhe
• Hinten Oben links und rechts – auf etwa 160cm Höhe

Ich bin diesmal massiv aufgeregt und habe totale Angst, dass etwas schief geht. Ich atme die ganze Zeit ganz kontrolliert in meine Atemmaske rein und konzentriere mich auf das Anmischen.

Freddy startet mit 2 x 10kg nach Hinten Unten, anschließend 2 x 10kg nach Vorne Mitte. Dann nochmal 2 x 5kg nach Hinten Unten, gefolgt von 2 x 10kg nach Vorne Mitte. Damit sind wir bei 70kg. Die nächsten 2 x 10kg gehen nach Hinten Mitte. Aufgrund der Harzverteilung entscheidet er dann, nochmal 2 x 5kg nach Unten Hinten zu bringen, weitere 2 x 5kg gehen nach Vorne Mitte. Damit haben wir 110kg voll. An diesem Punkt habe ich eine kleine Pause, kann mir das erste Mal anschauen, wie sich der Harz am Rumpf verteilt und drehe auch gleich noch ein paar Kugelhähne zu. Dann entscheidet Freddy, dass es Zeit ist, die oberen Leitungen zu fluten und ich mische nochmal 4 x 5kg an.

Wir werfen das Temperiergerät in der Blase an und takten die Temperatur langsam hoch. Wir hatten uns eigentlich darauf gepolt, dass wir immer drauf achten müssen, dass die Blase prall gefüllt ist und regelmäßig nachgepustet werden muss. Wir haben dabei außer Acht gelassen, das sich die Luftmenge bei steigender Temperatur natürlich ausdehnt. Bis uns das auffällt, ist die Blase kurz vorm Platzen. Blöde Physik. Im Laufe der nächsten Stunden takten wir auf 52°C hoch, um die Aushärtung maximal zu beschleunigen. Wir stellen uns drauf ein, bis ca. 2-3 Uhr Wache zu halten.

Einige kleine Flächen, die noch nicht vom Harz getränkt worden sind, bleiben unter Beobachtung. Nach und nach füllen sich aber auch hier die Rippen und wir entspannen etwas. Die Oberfläche können wir nachlaminieren, die Rippen sind uns wichtig. Die Gelierphase verläuft unkritisch. Es gibt keine Harzanhäufungen und keine heißen Stellen. Am Bugbrett wird es noch am wärmsten, so dass ich hier bereits mit einem Eimer Wasser bereitstehe, um einzugreifen. Alle 20 bis 25 Minuten drehen wir unsere Runden und schauen, ob alles gut ist.

Um kurz vor Mitternacht fahre ich nach Hause. Freddy folgt um 01:30, nachdem er die Vakuumpumpen und das Temperiergerät abgestellt hat.

Am nächsten Tag ist die Blase durch die abgekühlte Luft extrem zusammengefallen. Freddy kann es gar nicht abwarten, das Teil endlich aufzuschneiden und rauszureißen. Während er die Stützvorrichtung abmontiert, ziehe ich schon mal die Trennfolien von den Innenwänden ab und lege mir dabei eine neue Frisur zu.

Wir sind mit der erreichten Form zufrieden. Bis auf einige Unebenheiten, die sich von der Blase über die Innenschale bis zur Außenschale durchgezogen haben und die von uns mit Aufwand weggespachtelt werden müssen. Aber auch hier haben wir wieder viel gelernt. Der nächste Mittelrumpf würde doch wieder etwas simpler ausgelegt werden, eher torpedoförmig wie die Seitenrümpfe. Wir waren bei der Formengebung des Mittelrumpfes dann doch etwas zu mutig. Aber der Großteil ist gleichmäßig und symmetrisch und vor allem das hintere Unterwasserschiff gefällt uns von der Form sehr gut. Wir schauen uns auch die Übergänge zum Deck an. Die Dreiecksleisten auf der Innenseite haben sehr gut funktioniert und machen einen schönen und gleichmäßigen Übergang. Der äußere Bereich ist allerdings nicht vollständig vom Harz getränkt worden. Ein Nachlaminieren ist hier aber unkritisch und diese Stellen werden sowieso noch nachbearbeitet.

Wir werden jetzt die nächsten Tage erstmal etwas abschalten und uns auf andere Dinge konzentrieren. Gleichzeitig können wir es aber nicht erwarten, den Rumpf zu drehen und einmal richtig herum zu betrachten. Außerdem wollen wir wissen, was unser Riesenbaby auf die Waage bringt.

Nach dem Fluten, vor dem Auspacken:

Auspacken:

Decksübergang und das Innenleben:

Letztes Wochenende geht es weiter mit den Glasgelege-Schichten für die Außenschale.

Das Uni-Direktional 600g schneiden wir vorab auf eine Länge von 11,70m zu, teilen das Material dann nochmals längs in drei gleichbreite Bahnen und wickeln diese auf drei Papprollen, die wir extra auf das Maß gekürzt haben. So lässt es sich besser anbringen. Allerdings fasert das Glasgelege dadurch ziemlich stark aus, das ist etwas ätzend und sieht auch nicht schön aus. Das Zeugs piekst von allen Glasgelegen irgendwie auch am meisten. Der gesamte Rumpf (ohne Deck) wird mit den Zuschnitten belegt.

Dann folgt die Lage Tri-Axial 750g, die wir quer legen. Das zieht sich etwas hin, da wir für jede Lage das Maß bestimmen und zuschneiden müssen.

Abschließend liften wir den Mittelrumpf einmal an, um die Vakuumfolie bereits unter dem Deck zu platzieren. Das Anliften finde ich recht spannend, vor allem, da unsere Stützvorrichtung ja noch im Innern der Blase ist. Funktioniert aber alles bestens.

Die nächsten Schritte sind jetzt die Ecken, also die Übergänge zum Deck, die Fließhilfe und Lochfolie und dann die Spiralschläuche. Wir peilen im Moment den kommenden Sonntag für eine Flutung an, wissen aber noch nicht sicher, ob wir das schaffen. Wir haben gerade auch einige Sorgen diesbezüglich: Erstens ist der vor Wochen bestellte Harz immer noch nicht angekommen – es gibt Lieferschwierigkeiten aus England. Angeblich soll der Harz morgen bei unserem Lieferanten ankommen. Vermutlich riskieren wir dann gar nicht erst den Weitertransport, sondern holen den Harz persönlich am Freitag ab. Setzt aber alles voraus, dass der Harz dort wirklich ankommt, was uns bisher nicht bestätigt werden konnte. Unsere zweite Sorge ist, dass wir von Tag zu Tag mehr Luft aus der Blase verlieren. Wir hoffen, dass wir das Leck finden können, wenn wir Vakuum drauf ziehen. Aber es besteht das Risiko, dass wir gar kein Vakuum erreichen.

Und dann herrscht natürlich Nervosität darüber, dass wir mit einer enormen Menge Harz arbeiten werden, die irgendwie beherrscht werden muss. Die Außenschale wird unser größter Schuß – abgesehen von dem misslungenen Versuch im Januar – wir gehen im Moment von 100 bis 120kg aus.

Wir kommen weiter gut voran und arbeiten uns in Richtung „Flutung der Außenschale“.

Wie bei den Seitenrümpfen belegen wir jede zweite Leistenreihe mit Glasgelege, genauer mit 320g Bi-Diagonal. Ich kümmere mich um die langen, geraden Strecken, während sich Freddy um den Bug- und Kielbereich kümmert. Das komplizierteste ist der Kielbereich, denn hier müssen wir stückeln und schnippeln und kommen nur über unser Schwebebrett überhaupt an die Stellen heran. Freddy hat inzwischen so viel Übung beim Auf- und Absteigen, dass es richtig galant aussieht. Währenddessen balanciere ich mit Schere, Messer, Sprühkleber und Glasgelegerolle auf zwei aneinander gestellten Bierbänken, um an die oberen Leisten zu kommen. Da ich immer zweieinhalb bis drei Meter auf einmal mache, muss ich auch immer noch hin und her laufen und bin die ganze Zeit am Wackeln und Kippeln.

Sonntag Nachmittag sind wir fertig und räumen noch etwas auf. Nächstes Wochenende kümmern wir uns um die nächsten Lagen Glas (Uni und Tri-Axial) und vielleicht auch schon um die ersten Folien. Wir wollen unbedingt schnellstmöglich fluten, denn die Temperatur in unserer Halle sinkt beständig (momentan 22°C) und uns rennt die Zeit davon. Das Blöde ist nur, dass wir die kommenden Wochenenden irgendwie immer verplant sind – unter anderem mit einem mehrtägigen Sicherheitstraining für uns beide und eine SRC und UBI Prüfung für mich. Wie ich auf die Idee gekommen bin, das gerade jetzt machen zu müssen, ist mir im Nachhinein etwas schleierhaft. Mangelndes Zeitmanagement.

Wir müssen also noch ein geeignetes Zeitfenster für die Flutung finden. Wir werden auch diesmal wieder bis zur Aushärtung Wache halten müssen, das Zeitfenster muss also entsprechend lang sein. Vor allem die Blase wird regelmäßig Luft benötigen, damit wir die Rumpfform so bekommen wie wir es haben wollen.

Nachdem wir uns mental etwas von dem Druck und Stress der letzten Wochen erholt haben, sind wir nun mit den Vorbereitungen für die Außenschale gestartet.

Am vergangenen Wochenende haben wir uns wieder ins Styrodur gestürzt und die ersten Leisten für die Sandwichlage geschnitten: beginnend mit einem Schwung an Flutleisten, die einen sehr breit gefrästen Kanal aufweisen, durch den später anstelle der Spiralschläuche das Harz geleitet wird. Die Flutleisten werden als erstes am Rumpf angebracht und bilden damit die Orientierungslinie für alle anderen Leisten. Wir werden sie ähnlich anordnen wie die Spiralschläuche bei der Innenschale, also in drei Höhen an jeder Seite.

Nach den Flutleisten starten wir mit den „normalen“ Leisten: aus jeder Styrodurplatte werden sieben Leisten (plus ein kleiner Abschnitt) gesägt. In zwei separaten Arbeitsschritten wird dann jede Leiste mit einem Kanal längs und mit sechs Kanälen quer gesägt. Zum Abschluss werden noch die beiden Kanten der Oberseite mit einem Radius versehen. Sonntag Abend habe wir 42 Platten verarbeitet.

Das erste Drittel für den Mittelrumpf müssten wir damit erschlagen können. Ab jetzt können wir wieder Arbeitsteilung machen: Freddy legt Leisten, während ich neuen Nachschub säge und fräse. Wir werden immer von Fuhre zu Fuhre entscheiden, ob die Leisten gerade oder mit einer Schräge versehen werden. Das können wir anhand der Rumpfform im Moment noch nicht so gut einschätzen.

Außerdem haben wir sowohl Samstag als auch Sonntag mehrere Stunden investiert, um die Blase wieder zu dicht zu bekommen. Beim Entfernen der Folien und dem Abbau der Spannvorrichtungen haben wir einige Macken produziert und die Blase hat zum Schluss mächtig schnell an Luft verloren. Sie kann zwar nicht komplett zusammenfallen, da wir ja im Innern noch das Stützgerüst stehen haben, aber ohne die stützende Blase sacken die Seiten der Innenschale etwas ein, was wir für das Legen der Sandwichleisten nicht gebrauchen können. Also haben wir in mehreren Anläufen alle neu entstandenen Löcher wieder geflickt. Im Vorfeld hatte Freddy bereits alles um einige Zentimeter aufgebockt, damit wir auch an die Unterseite kommen.

Die ersten Flutleisten sind schon am Rumpf festgeklebt und Spanngurte liegen auch bereits parat.

Wir haben ein Monster-Wochenende hinter uns.

Eigentlich wollten wir Freitag Abend bereits einmal testweise Vakuum ziehen, aber die einzelnen Schritte bis dahin haben einfach zu lange gedauert. Samstag früh machen wir weiter. Wir dichten alle drei Bahnen Vakuumfolie mit Dichtband ab. Während ich mich um die Geraden kümmere, nimmt sich Freddy dem Bug und dem Heck an. Das Heck ist unsere Schwachstelle, denn hier dichten wir auf der PVC-Blase ab. Wenn es Undichtigkeiten gibt, dann üblicherweise in diesem Bereich.

Und so ist es denn auch. Wir brauchen fast zweieinhalb Stunden, bis wir endlich Vakuum haben. Vor allem die Unterseite des Hecks braucht sehr viel Zuspruch, bis sie endlich dicht ist. Freddy muss sogar einmal in die Blase, weil wir nach langem Suchen und Nichtfinden vermuten, dass das Leck in der Blase und nicht in der Folie ist. Es stellt sich dann aber „nur“ als Falte im Blasenboden heraus. Freddys Ein- und Ausstieg in die Blase ist ein Nervenakt. Wenn jetzt dadurch etwas kaputt geht, entsteht richtig Schaden. Außerdem verlieren wir jedes Mal ordentlich Luft und haben Sorge, dass das Gelege dadurch zusammensackt. Es liegt aber alles stabil. Um 12:30 haben wir endlich Vakuum und sind zu diesem Zeitpunkt schon ziemlich fertig mit den Nerven :-)

Wir haben insgesamt sechs Flutleitungen gelegt:

• vom Heck aus ganz unten an der Deckskante entlang links und rechts
• vom Bug aus in ca. 80cm Höhe links und rechts
• vom Heck aus in ca. 160cm Höhe links und rechts

Freddy hat sich auf 80kg Epoxidharz festgelegt. Wie wir die verteilen, will er während des Flutens entscheiden. Ich habe mir deshalb eine Liste erstellt, mit deren Hilfe ich in 500g-Schritten die Mischverhältnisse ablesen kann. So fange ich nicht jedes Mal neu das Rechnen an.

Um 12:45 legen wir mit dem Mischen los. Wir starten mit 2 x 10kg über die unterste Flutleitung, danach 2 x 10kg über die mittlere. Wir können direkt sehen, dass es sich gut verteilt. Freddy entscheidet, dass wir hier noch Material hinterher schieben und wir machen in 5kg-Schritten nochmal vier Eimer fertig. Damit sind wir bei 60kg.

Die letzten 2 x 10kg Mischungen werden für die oberen Flutleitungen verwendet. Hier machen wir den Fehler, dass wir einfach zu nervös und ungeduldig sind. Wir füttern diese obere Leitung zu früh, hätten stattdessen den Harz weiter unten noch weiter steigen lassen sollen. Resultat daraus ist, dass wir sehr schnell Harz ganz oben haben, der dann durch die Luftleitungen gesaugt wird, so dass wir sehr zügig die ersten Kugelhähne zudrehen müssen. Durch die geschlossenen Kugelhähne steigt aber der Harz weiter unten nicht mehr so gut. Wir verursachen damit einige freiliegende Felder, die aber glücklicherweise so klein sind, dass sie später gut nachlaminiert werden können.

Nach nicht mal 45 Minuten sind wir mit dem Anmischen bereits durch und entscheiden uns gegen eine weiter Fuhre.

Nach und nach saugen sich die Eimer leer, werden einer nach dem anderen abgeklemmt, bis wir alle sechs Flutleitungen gekappt haben. Wir takten das Temperiergerät in der Blase hoch auf 42°C. Das hängt übrigens diesmal in der Blase, wir sind ja lernfähig.

Das Vakuum ist stabil, die Blase verliert allerdings etwas Luft und muss regelmäßig nachgepustet werden.

Kurz vor 18 Uhr fängt das Harz an zu gelieren. Plötzlich wird es nochmal hektisch, denn wir stellen fest, dass sich am Bug sehr viel Harz gesammelt hat. Es wird verdammt warm und wir haben Sorge, dass es uns die Blase und/oder Vakuumfolie verschmurgelt, was ein Verlust des Vakuums bedeuten würde. Die nächste Stunde sitzen wir mit zwei Eimern Wasser am Bug und kühlen mit nassen Lappen von außen. Wir können erkennen, dass es die Fließhilfe an einigen Stellen ordentlich verkohlt hat, aber das Kühlen von außen ist ausreichend und es entsteht kein weiterer Schaden. Allerdings ist der Bugbereich dadurch jetzt etwas deformiert. Ist aber nicht ganz so dramatisch, da wir diesen Bereich sowieso nachträglich abschneiden und modellieren, bzw. auch viel durch die noch folgenden Styrodurleisten ausgleichen können. Nach dieser Hektik beruhigt sich die Situation wieder.

Wir machen weiterhin unsere Runden rund um den Rumpf, bauen zwischendrin Campingbetten auf und versorgen uns mit Essen. Freddy baut mit Hilfe eines Gabelstaplers und einer weißen Kunststoffplatte eine Kinoleinwand auf und wir können über den Beamer Filme gucken, aber die ganze Zeit über behalten wir den Rumpf im Auge, voller Sorge, dass da noch etwas passiert.

Erst nach Mitternacht fühlen wir uns zum ersten Mal so sicher, dass wir es aussprechen. Wir haben einen Mittelrumpf!

Sonntag Vormittag packen wir bereits aus und sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Rumpfform und Kiellinie sind so geworden, wie wir es geplant hatten. Außerdem sind wir faltenfreier als erwartet nach unserer Karambolage mit der Gelegerolle.

Die 80kg Harz scheinen die korrekte Menge gewesen zu sein, denn es sind nur ca. 2kg in der Harzfalle gelandet.

Den Großteil der Vakuum-Folie können wir vorsichtig freischneiden, sauber schütteln und wieder zusammenlegen, um sie für spätere, kleinere Laminieraktionen weiter zu verwenden.

Freddy laminiert eben die Stellen nach, die wir nicht erwischt haben und dann machen wir Feierabend.

Die Innenschale des Mittelrumpfes ist der größte Meilenstein unseres Projekts. Die Größe der Blase und das Handling des ganzen Materials hat sich als ordentliche Herausforderung herausgestellt und uns durch den ersten misslungenen Versuch im Januar schwer im Magen gelegen. Wir haben seit Wochen nicht gut geschlafen und unsere Nerven haben schon Tage vor dem Flutungstermin blank gelegen. Jetzt können wir erstmal wieder entspannen.

Hier der Stand vom Mittwoch Abend.

Einen Bereich der Hülle (die Decksspitze) hat Freddy vorsichtshalber noch einmal verstärkt und mit einem kräftigen Nylon übernäht. Wenn hier das Harz nicht ganz sauber fließt, wäre das nicht ganz so dramatisch. Wir waren auch kurz am überlegen, ob wir sämtliche Nähte mit Ducktape verstärken sollten. Aber wir sind uns nicht sicher, ob das nicht den Harzfluss zu stark beeinflussen würde, daher haben wir das Tape doch nur punktuell eingesetzt.

Dann klettert Freddy in die Blase und demontiert die vorderen Stützbalken. Dabei müssen wir nur mächtig aufpassen, dass uns das Brett für die Kiellinie nicht auseinanderbricht. Auf diese Art und Weise bekommen wir die Hülle endlich verschlossen. Anschließend die Stützbalken wieder aufbauen und wir beenden den Abend frühzeitig.

Als nächster Schritt steht jetzt die Spannvorrichtung für die Hülle an. Das wird im wahrsten Sinne des Wortes spannend.

Nachdem Freddy am Montag Abend in relativ kurzer Zeit die Pressplatten mit Tape befestigt und eine Trennfolie aufgelegt hat, stand der gestrige Abend im Zeichen der Gelegerolle. Was sollen wir sagen? Wir haben gestandene viereinhalb Stunden gekämpft. ES kooperiert einfach nicht.

Die Schimpftiraden und das Gefluche erspare ich euch. Beim ersten Abrollversuch macht das Gelege einen Abgang von der Blase. Das ist einer der Nachteile des bereits laminierten Decks. Es kippelt sehr leicht, die Blase darauf kommt in Bewegung, das Gelege rutscht zu einer Seite weg und landet auf dem Boden. Da stehen wir. Eben greifen und wieder drauf legen ist überhaupt keine Option. Wie groß der Schaden am Gelege ist, können wir noch gar nicht einschätzen. Wir falten das Gelege grob zusammen, wuchten es auf einen Möbelhund und schaffen es erstmal wieder aus unserer Ecke heraus, um es nochmal komplett auszubreiten. Dann die große Überlegung: wie bekommen wir das Gelege wieder auf die Blase? Wir räumen die Gänge links und rechts der Blase und den gesamten Zugangsbereich zu unserer Bau-Ecke komplett frei, rollen das Gelege auf zwei Metallstangen auf und transportieren das ganze Gebilde mit zwei elektrischen Hubwägen vorsichtig bis ungefähr zur Mitte der Blase. Das braucht einige Anläufe und treibt meinen Stresspegel deutlich über annehmbar. Das zweite Mal ausrollen funktioniert dann aber ganz gut und wir können uns einen Überblick über den Zustand verschaffen: Anscheinend haben uns die laminierten Fixierungspunkte gut gerettet, das Gelege sieht trotz des Malheurs einigermaßen faltenfrei aus.

Das Verschließen des oberen Reißverschlusses auf der Kiellinie funktioniert im Anschluss ganz gut mit unserem bewährten „Schwebebrett“, allerdings deutet sich hier ein weiteres Problem an: das diesmal verwendete Abreißgewebe ist deutlich labiler als beim letzten Mal. Es reißt schneller an und die Nähte werden arg strapaziert. Der Lieferant des Abreißgewebes ist der gleiche wie beim letzten Mal, aber hier scheint es chargenabhängig große Unterschiede zu geben. Wir hoffen, dass das Material unsere Spannvorrichtung durchhalten wird und kleben einige Stellen sicherheitshalber mit Ducktape ab. Aber das fühlt sich echt nicht gut an.

Im Anschluss machen wir uns an das Schließen der unteren beiden Reißverschlüsse und stellen den zweiten großen Nachteil des vorlaminierten Decks fest: das Teil gibt einfach nicht nach. Wir müssen ziehen und zerren, und da das Deck nicht nachgibt, gibt wiederum die Hülle nach. Was das Risiko von reißendem Gewebe nochmal deutlich erhöht. Ende des Liedes ist es, dass wir um 22:30 aufgeben. Die vorderen 3 Meter bekommen wir nicht geschlossen, ohne das Gewebe zu zerreißen. Freddy wird heute Abend in die Blase klettern, die vorderen Stützen unserer Stützkonstruktion wieder abbauen und dann schauen wir mal, ob wir die Hülle auf diese Art geschlossen bekommen.

Eine zerissene Hülle wäre das Ende unserer Flutungspläne und würde uns locker weitere zwei bis drei Monate zurückwerfen...

Wir kommen weiter voran.

Als erstes bekleben wir die Dreiecksleisten mit einer Kombination aus Fließhilfe und Lochfolie, um eine gleichmäßige Harzverteilung sicherzustellen. Im Anschluss bauen wir die Spannvorrichtung am Bug auf.

Eine weitere große Veränderung zum letzten Versuch ist unsere Spannvorrichtung am Heck. Unsere ursprüngliche Vorrichtung ließ sich nicht filigran genug einstellen. Wir hatten uns damals gewünscht, noch mehr Spannpunkte zu haben und diese einzeln bearbeiten zu können, um die Rumpfform noch mehr beeinflussen zu können. Deshalb haben wir das Holzbrett diesmal durch einen von Freddy geschweißten Stahlrahmen ersetzt und werden die Spannung über einzeln gespannte Gurte aufbauen.

Bevor wir die Blase unter Spannung bringen, bauen wir die Stützkonstruktion im Inneren der Blase wieder auf. Das Bild dazu ist leider nicht sehr aussagekräftig :-). Dann ziehen wir vorgebogene Rohre durch die in die PVC-Folie eingebaute Lasche und verbinden Blase und Spannrahmen mit Gurten. Unsere Hülle aus Abreißgewebe wird später eigene Spannpunkte erhalten. Wir bringen mit unserem Greifzug Spannung auf die Blase und alles sieht gut aus.

Dann suchen wir unsere alten zugeschnittenen Pressplatten wieder raus, mit denen wir schon im Januar unserer Unterwasser-Rumpfform die ebenen Flächen verpassen wollten. Wir tapen einige Stellen an den Filmscharnieren nach und legen die Bretter auf die Blase auf. Dafür müssen wir etwas Luft aus der Blase lassen. Morgen werden wir die Bretter nochmal mit Tape miteinander verbinden, eine Trennfolie überlegen und dann kann die Glasgelegerolle auch schon ausgerollt werden.

Wir haben uns für den Donnerstag und Freitag Urlaub eingeplant und sind weiter gut im Zeitplan für eine Flutung am kommenden Wochenende.

Sonntag früh geht es weiter. Die punktuellen Befestigungen auf den Gelegen machen einen guten Eindruck. Wir ziehen die Gelege übereinander und verbinden beide Hälften bei der 6m-Markierung mit dem angenähten Reißverschluss. Danach falten wir das Teil auf eine Breite von ca. 120cm und rollen es von vorn und von hinten auf. Dann zwei Aluminiumstangen durchfieseln und theoretisch könnte man das ganze Gebilde jetzt in unsere Ecke tragen. Wenn man einen zweiten starken Mann hätte. Ich bekomme diese Monsterrolle jedenfalls nicht angehoben, geschweige denn getragen. Da das Deck bereits liegt, können wir auch nicht mehr mit dem Gabelstapler arbeiten. Also mal wieder improvisieren: zwei Styropurblöcke mit Möbelhunden tun es auch und die Rolle lässt sich perfekt an die 6m-Markierung schieben. Die Kettenzüge sind auch schnell umgeschraubt und an die neue Position gebracht. Ein paar Minuten später baumelt die Rolle bereits unter der Decke und wird dort warten, bis wir soweit sind, die Blase einzupacken.

Als nächstes krabbelt Freddy kurz nochmal in die gefüllte Blase, um die Laschen für die Stützkonstruktion festzukleben. Dann lassen wir die Luft wieder raus, rollen die Blase zusammen und bringen sie in unsere Ecke. Wir legen Trennfolie auf das Deck, legen die Blase auf und füllen direkt wieder mit Luft. Plötzlich sieht unsere Bau-Ecke gar nicht mehr so groß aus.

Anschließend gehen wir die Befestigung der Dreiecksleisten an. Freddy schleift das Deck dafür noch einmal kurz an. Dann legen wir die Leisten bündig auf, fixieren mit Sprühkleber und rühren einen kleinen Becher Harz an, um die Leisten punktuell zu kleben. So wollen wir sicherstellen, dass beim Fluten nichts verrutscht und der Flutungskanal von vorn bis hinten sauber durchläuft. Da wir für die Harzpunkte die Blase etwas auf die andere Seite legen müssen, machen wir erstmal nur eine Seite. Die andere wird zeitnah folgen.

Dieses Wochenende haben wir ordentlich was geschafft. Die nächsten Schritte werden etwas langwieriger sein und wir wollen uns definitiv nicht hetzen, um Stressfehler zu vermeiden. Aber wir peilen mal ganz vorsichtig das erste September-Wochenende zum Fluten an. Allerdings sind wir das kommende Wochenende mit Taucheraktivitäten verplant und müssen schauen, was wir schaffen.

Die Hülle aus Abreißgewebe ist fertig genäht und wir haben direkt mit dem Belegen des Glasgeleges weiter gemacht. Ab und zu grummeln wir etwas dabei. Schließlich haben wir das alles schon mal gemacht. Es hat aber auch den Vorteil, dass wir jetzt einige Optimierungen einbringen können.

Da wir die nächsten Schritte ja bereits ausgiebig beschrieben haben ... damals ... konzentiere ich mich heute auf die Änderungen und Optimierungen (hoffentlich).

1. Wir legen das 600g Uni-Direktional-Gelege diesmal in Querrichtung, was auch richtiger ist, da es Stabilität in die Radialrichtung bringt. Beim letzten Mal hatten wir es längs gelegt, da wir Angst vor Faltenbildung direkt auf dem Abreißgewebe hatten. Tatsächlich lässt es sich aber einfacher legen. Das 750g Tri-Axial Gelege legen wir anschließend in Längsrichtung. Blöd für uns ist, dass die Rolle Tri-Axial so vom Lieferanten kommt, dass man beim Abrollen die diagonalen Fasern nach unten liegen hat. Wir brauchen sie aber nach oben. Ich kann hier punkten (passiert mir versehentlich ab und zu) und improvisiere eine Abrollvorrichtung mit unserer Maststellstange und zwei Holzkisten. Dafür kassiere ich ein fettes Lob vom Chef.

2. Beim letzten Mal hatten wir die Gelege nur mit Sprühkleber miteinander fixiert. So ganz hundertprozentig faltenfrei hatten wir das nicht um die Blase gelegt bekommen, einige Lagen waren uns leicht verrutscht. Es war damals nichts dramatisches und wir wären mit den Falten auch klargekommen, aber wir hatten danach die Idee, die Lagen punktuell bereits mit Harz miteinander zu verbinden. Wir haben dafür einen schnellen Epoxidharz angemischt, belegen jeden Harzpunkt mit Abreißgewebe und beschweren es mit einer alten Schraube.

3. Die größte Änderung zum letzten Mal ist es ja, dass unser Deck bereits existiert. Das Unterteil der dreiteiligen Hülle aus Abreißgewebe entspricht genau der Decksform. Wir legen Styropurplatten aus, allerdings nur mittig und in großzügigen Abständen. Mittig deshalb, da das Deck sowieso nur in der Mitte aufliegt. Die Abstände, weil wir bereits an den zweiten Schritt denken müssen. Der Mittelrumpf wird nicht mobil sein und für das Belegen mit den Styrodurleisten benötigen wir Spanngurte rundum. Die müssen wir durch die Abstände durchfieseln. Anschließend lassen wir unser Deck langsam mit den Kettenzügen ab, schieben es auf Position und richten es auch nochmal mit einer Richtschnur akurat aus. Markierungen auf Deck und Abreißgewebe passen exakt übereinander, so soll es sein.

4. Die Dreiecksleisten, die das Deck umfassen, werden diesmal einzeln mit Glasgelege beklebt. Sie sollen die Verbindung von der Innenschale zum existierenden Deck sicherstellen. Die eine Seite der Leisten wird mit 750g Tri-Axial belegt, die andere Seite (mit der die Leiste am Deck befestigt wird) mit 320g Bi-Diagonal. Diesmal werden wir die Dreiecksleisten nicht nur mit Sprühkleber positionieren, sondern auch hier wieder punktuell mit Harz arbeiten.

Wir lassen alles über Samstag Nacht aushärten und gehen noch eine Runde schnorcheln.

Die Blase hat unseren Rodeo-Ritt im Januar den Umständen entsprechend verkraftet. Beim ersten Mal aufpusten bleibt die Luft nicht lange drin. Nach ein paar Minuten ist die Blase schon ordentlich zusammengesackt.

Die ersten faustgroßen Löcher (also meine Faust, nicht Freddys) sind von außen einfach zu finden. Alles, was ich finden kann, markiere ich erstmal mit Tape.

Wir gehen dann so vor, dass Freddy mit Markier- und Flickzeugs in die Blase klettert und seine Stirnlampe ausknippst, während ich von außen alle Lichter aktiviere, die ich finden kann. Das Ergebnis ist ein Sternenhimmel in der Blase. Jeder Stern ist ein Loch und muss mit einem Flicken versehen werden. Da wir nur die Löcher erkennen, die oben, bzw. an den Seiten sind, das Anbringen der Flicken aber am besten am Boden funktioniert, sind wir beständig dabei, die Blase, samt Freddy im Inneren, um 180° vor und zurück zu wenden. Es sind ungefähr 25-30 Löcher, von stecknadelgroß bis faustgroß, die wieder dicht gemacht werden.

Das Ganze nimmt einen halben Tag in Anspruch, dann ist es im Inneren der Blase laut Freddy wieder finster wie ein Bären...

Wir pusten wieder Luft in die Blase und checken nach ein paar Stunden, wie viel Luft wir verloren haben. Als Maßstab muss Freddy herhalten, da wir das nur optisch einschätzen können. Etwas Luft werden wir übrigens immer verlieren, allein schon durch die Kabelzugänge. Auch ist das Material an sich ja nicht 100%ig diffusionsdicht. Das Ergebnis am Abend sieht aber gut aus. So können wir weitermachen.

Unsere Abreißhülle ist noch nicht fertig, sollte aber im Laufe dieser Woche fertig werden. Wir planen, nächstes Wochenende die Gelegeschichten aufzubauen. Außerdem möchte Freddy noch ein paar Schlaufen im Inneren der Blase anbringen, um das Gestell für die Kielausformung etwas optimierter anbringen zu können. Wir werden die Blase also auch am kommenden Wochenende wieder aufpusten.

Kurz vor unserer Abfahrt nach Karlskrona kam noch ein sehnlichst erwartetes Paket an: neue Segel für unsere PoC. Für uns das allererste Mal, dass wir passgenaue Segel bestellt haben und wir waren sehr gespannt darauf, wie sich das auswirkt.

Die Segel sind auch direkt beim Segelhersteller für unsere Segelkonzeption und Selbstwendevorrichtungen modifiziert worden:

- In die Vorliek wurde eine 5er Dyneemaleine statt eines Drahtseils mit eingebaut

- Statt eines Schothorns wurde eine von Freddy entworfene und bereitgestellte Schothornplatte aus 3mm Edelstahl eingenäht

Durch Urlaub und fehlenden Wind sind wir dann erst jetzt dazu gekommen, die Segel zu testen. Getestet wurde das Groß und das große der beiden Vorsegel, das am Bugspriet gefahren wird. Das ist quasi unsere Genua. Eine richtige, „Mast-überlappende“ Genua gibt es ja bei uns nicht durch den A-Mast.

Die Testfahrt war ziemlich positiv: wir kommen easy durch die Wenden, die Selbstwendevorrichtungen arbeiten perfekt (ziemlich langweilig für den Vorschoter ;-), der Speed ist für uns Leisure17-Segler schon sehr begeisternd und wir sind insgesamt doch beeindruckt. Wir warten jetzt noch auf einen Tag mit etwas mehr Wind, um die kleine Fock ebenfalls testen zu können. Ein paar kleine Modifikationen werden wir noch vornehmen und einige Blöcke, Wirbel und Softschäkel noch auf die neuen Segel anpassen.

Parallel geht es am Mittelrumpf weiter, Freddy näht an der Hülle und am kommenden Wochenende wollen wir uns auf die Blase stürzen und prüfen, was hier alles geflickt werden muss.

 Wir melden uns zurück von der IMM in Karlskrona. Vom 25. bis 28.7. fand hier ein internationales und sehr spannendes Treffen von Multihullern und allen, die es werden wollen, statt. Über 40 Boote wurden in dem alten Militärhafen direkt an der Stadtfestung untergebracht und die Sicht aus den Booten und auf die Boote war ziemlich beeindruckend. Wir haben viel geredet und diskutiert, Boote angeschaut, Ideen entwickelt und verworfen und Entscheidungen getroffen :-)

Das Treffen ist einfach perfekt für uns, weil sehr viele innovative Selbstbauten teilnehmen. Von jedem kann man lernen, im Negativen wie im Positiven. Wir sind von Boot zu Boot geklettert und haben uns alles genau angeschaut.

Zur Abschlussveranstaltung wird dann traditionell der Ort der nächsten IMM in zwei Jahren bekanntgegeben. Bremerhaven, here we come! Wir freuen uns sehr darüber, dass der deutsche Verein das Meeting in 2021 ausrichten wird. Freddy hat sich dann auch – meiner Meinung nach – weit aus dem Fenster gelehnt und angekündigt, dass der Grenzgänger dort teilnehmen wird. Schwimmfähig und hoffentlich segelfertig. Da haben wir uns eine ordentliche Latte aufgebrummt.

Der Organisator in Karlskrona hat mich nach der Abschlusskundgebung dann noch zur Seite genommen und uns eine Flasche Champagner für die Taufe übergeben. Ist das nicht super nett und motivierend? Mir ist das Herz aufgegangen.

So richtig schnell geht es gerade nicht voran bei uns. Das liegt daran, dass wir uns parallel zum Bootsbau gerade in Richtung technisches Tauchen weiterbilden und dadurch viel tauchen und unterwegs sind. Wir haben sozusagen Freizeitstress.

Letztes Wochenende sind wir dann endlich mal das Deck angegangen.

Wir haben auf dem noch nicht zugeschnittenen Deck die zukünftige Form ausgemessen und markiert, die riesige Platte aus unserer Ecke herausgewuselt und ins Freie gebracht. Mit einer Flex hat Freddy das Deck in die finale Form gebracht und dann die scharfen Kanten noch etwas abgeschliffen.

Hier im Detail auch nochmal zwei Fotos, um das Sandwichprinzip zu verdeutlichen, mit den Glasfaserrippen als Verbindung zwischen Ober- und Unterseite.

Das zugeschnittene Deck wieder zurück in die Ecke transportieren ging deutlich leichter und hat uns auch die Frage beantwortet, ob, wie und mit welchem Aufwand wir unseren kompletten Mittelrumpf wohl später dort herausbekommen werden. Es sollte gehen – irgendwie. Wir gehen zur Zeit nicht davon aus, das Hochregallager abbauen zu müssen :-)

Dann haben wir zwei Löcher in das Deck gebohrt und das Teil mit unseren Kettenzügen hochkant an die Seite gestellt. Das gibt uns Platz, um den Arbeitsbereich für das Nähen der Abreißgewebehülle und das Überarbeiten der Blase aufzubauen.

Sonntag, der 9.6. ist Flutungstag.

Als erstes bringt Freddy die Flutungsschläuche und den Schlauch für die Absaugung an. Die Flutungsschläuche gehen an den Längskanten entlang, geflutet wird aus vier Eimern von jeder Ecke aus.

Den Schlauch für die Luft- und Harzabsaugung bringen wir mittig in Längsrichtung an. Dieser Bereich wird nachher erhöht sein, da wir eine leichte Wölbung im Deck haben wollen (damit überkommende Wellen leichter ablaufen).

Wir schließen die Absaugschläuche an, dichten die Vakuumfolie ab, schmeißen die Pumpen an und haben schnell ein ordentliches Vakuum. Anschließend schieben wir mit etwas Gewuchte 2 x 6 Meter lange Holzbalken unter das Deck, um unsere Wölbung zu realisieren. Das muss sehr vorsichtig gehändelt werden, damit wir uns unsere Vakuumfolie nicht beschädigen. Da das Deck bereits unter Vakkuum steht, ist es schon sehr steif. Wir lassen deshalb wieder etwas Vakuum ab, damit sich die Leisten wieder etwas senken können. Als wir alles ausgerichtet haben, ziehen wir das Vakuum wieder an und haben die Decksform, die uns vorschwebt.

Meine Harz-Anmisch-Ecke ist inzwischen auch soweit vorbereitet. Es ist bereits kurz vor 16 Uhr, als wir endlich loslegen. Irgendwie dauern diese ganzen kleinen Schritte und Vorbereitungen immer länger, als wir denken.

Wir haben uns für 8 x 8kg Epoxidharz inkl. Härter entschieden, also insgesamt 64kg. Wir werden gleichmäßig von jeder Ecke aus fluten, also je zwei Eimer pro Ecke.

Von der Flutung an sich gibt es keine Bilder, da wir alle Hände voll zu tun haben. Es läuft alles nach Plan und nach ca. 35 Minuten haben wir die 64kg Harz angemischt und in den Flutungseimern verteilt. Auf der Unterseite (wo die Leisten die Flutungskanäle haben) verteilt sich, soweit wir sehen können, alles sehr gut und gleichmäßig. Aber wie es so ist, werden wir dann doch nervös und fragen uns, ob die Harzmenge ausreicht. Wir mischen noch einen „Angsteimer“ an, weitere 8kg, die auf die Eimer vorne am Bug verteilt werden.

Tatsächlich verläuft der Nachmittag und Abend dann sehr unspektakulär. Da wir einen langsamen Härter verwendet haben und keine Temperiergeräte zum Beschleunigen verwenden, fängt das Harz erst spät Abends an zu gelieren. Bis auf 2-3 kleinere Flecken auf der Oberseite hat sich das Harz bis dahin überall verteilt. Genaueres können wir sagen, wenn wir das Deck nach dem Aushärten auspacken, das wird aber vermutlich erst am Dienstag sein.

Die ersten Versuche mit der Mastwickelvorrichtung haben jetzt stattgefunden und unsere Lernkurve war bereits ziemlich steil :-)

Das erste Teil haben wir nur mit Mühe, Not und etwas Materialschaden von der Metallstange entfernt bekommen. Das zweite Mastelement (immer noch aus GFK) rutschte bereits viel besser. Wir werden vermutlich noch einige Anpassungen vornehmen und auch die Wandstärken des Sandwichkerns noch einmal überdenken, haben das Thema jetzt aber aufgrund der endlich ausreichenden Temperaturen in unserer Halle nach hinten geschoben. Unser nächster Versuch für den Mittelrumpf steht an!

Wir haben uns entschieden, das Deck in einem separaten Schritt zu fertigen. Dadurch teilen wir die benötigte Harzmenge auf zwei Flutungstermine auf, haben größere Kontrolle über die Form und Harzverteilung und können uns im ersten Schritt komplett auf das Deck konzentrieren. Das komplizierte Handling, das die Blase und die Spannvorrichtungen mit sich bringen, entfällt in diesem Schritt also und kommt erst später. Wir haben uns zudem dazu entschieden, den Decksumriss erst später mit einer Säge auf das akkurate Maß zu bringen, d.h. wir ignorieren jetzt absichtlich, dass der Bug- und Heckbereich nicht die volle Breite haben wird.

Am vergangenen Samstag (8.6.) haben wir Platz in der Werkstatt geschaffen und alle Lagen vorbereitet. Diesmal haben wir als Unterlage Malervlies genommen, statt der EPS-Platten. Darauf dann die Vakuumfolie, Absaugvlies und Lochfolie ausgelegt. Dann eine Lage 750g Tri-Axial Glasgelege in Längsrichtung und eine Lage 600g Uni-Direktional in Querrichtung. Anschließend haben wir die vorbereiteten Leisten ausgelegt, mit den eingefrästen Flutungskanälen nach unten.

Darauf eine weitere Lage 600g Uni-Direktional, diesmal in Längsrichtung und eine Lage 750g Tri-Axial, diesmal in Querrichtung. Dann folgt wieder Abreißgewebe, Lochfolie und Absaugvlies.

Die jetzt ausgelegte Grundfläche beträgt 11,50m x 2,50m. Der Bericht über die Flutung folgt gleich im Anschluss!

Parallel zu den Arbeiten an den Seitenrümpfen haben wir unseren Mast-Bau-Bereich aufgebaut, denn wie schon bei unserer PoC werden wir die Masten für den Grenzgänger selbst wickeln und laminieren. Die Vorrichtung besteht aus einer 6 Meter langen Metallstange, die über einen Motor rotiert werden kann. Über der Vorrichtung ist eine Laufkatze für das Rovingmaterial angebracht.

Der Plan ist wie folgt (vereinfachte Darstellung):

Die Stange wird mit Kohlefaser-Gelege und Rovingfasern umwickelt. Darauf kommt ein Sandwichmaterial aus PU-Schaum, das ebenfalls noch mit Gelege umwickelt wird, so dass wir hier wieder unsere Rippen und dadurch unsere Verbindung von Innenschale zur Außenschale haben. Dann folgen noch diverse Lagen Gelege und zum Schluss wird nochmal mit Roving gewickelt. Das Ganze wird handlaminiert und anschließend unter Vakuum gezogen und getempert. 

Für das Tempern der Mastelemente hat Freddy einen High-Tec Temperofen gebaut, der die durch ein Temperiergerät angewärmte Luft in einem geschlossenen Kreislauf bewegt.

Nach dem Aushärten müssen wir das Mastelement irgendwie von der Metallstange bekommen. Das werden wir wohl mit Trockeneis versuchen, damit sich das Metall zusammenzieht und sich von der Kohlefaser-Ummantelung trennen kann.

Starten werden wir das Projekt "Mast" mit einem kurzen Element aus Glasfaser, um erstmal zu testen, ob das Handling so funktioniert, wie wir uns das vorstellen. Vor allem das Entfernen der Metallstange ist für uns neu, denn das hatten wir bei dem Mastbau der PoC noch anders gehandhabt. Im Falle, dass das nicht so funktioniert wie geplant, haben wir dann zumindest keine teure Kohlefaser verwurstet. Außerdem wollen wir noch die Vakuum-Alternative „Wärme-Schrumpfschlauch“ testen.

Unsere Mastelemente werden 5 Meter lang sein. Die Wandstärke der Kohlefaser wird ca. 4-5mm sein, und das in Kombination mit den Rippen und dem Sandwichmaterial. Jeder Mast-Arm wird aus drei Elementen bestehen, die wir über eine Art Manschette fest verbinden. Da wir vier Mast-Arme und vier Salinge benötigen, sprechen wir über 16 Elemente, die wir bauen müssen.

Nach dem Einbringen der Ösen werden die Büge mal wieder eingestretcht und die Rümpfe in unsere Polyurethan-Fertigung gerollt. Ein paar Schüsse aus unserer Hochdruck-Schäummaschine und wir haben genug Material zum Shapen auf den Bügen.

Den oberen Bereich der Büge modelliert Freddy direkt im Anschluss und laminiert eine Schicht Glasfaser (750g Tri-Axial) drüber. 

Danach drehen wir die Rümpfe wieder um, so dass die Kielseite oben ist und gehen die Bug- und Kielverstärkung an.

Ursprünglich hatten wir diese Verstärkung (als Vorsichtsmaßnahme fürs Beachen und ungeplante Grundberührungen) mit Aramidfasern, also Kevlar, vorgesehen. Auf dem Selbstbauertreffen wurde darüber gesprochen und es kam der Hinweis, dass die Kombination GFK-AFK keine Vorteile bietet, eher im Gegenteil,da GFK und AFK ein unterschiedliches E-Modul haben und es deshalb zu Delaminationen kommen könnte. Uns wurde geraten, lieber mit einer weiteren Schicht GFK zu verstärken und genau das haben wir jetzt auch gemacht.

Als erstes müssen wir nochmal einige Stellen mit Polyurethan nachbessern, die bei unserer Umschäum-Aktion nicht gut erwischt worden sind. Blöderweise ist an dem Tag nur noch unsere Schwarz-Maschine im Einsatz, so dass wir jetzt schwarze Stippen auf unseren Rümpfen haben. Aber davon wird man später nichts mehr sehen.

Wir starten mit dem Bugbereich und bringen eine Schicht Spachtelmasse auf, um Unebenheiten und Lufteinschlüsse vom PUR auszugleichen. Darüber laminieren wir direkt nass in nass eine Schicht 750g Tri-Axial Glasgelege.

Dann ziehen wir eine Schicht Spachtelmasse über die gesamte Kiellinie des Rumpfes und gleichen damit kleine Lücken und Rillen aus. Darüber direkt nass in nass ebenfalls eine Lage 750g Tri-Axial. Am Bug haben wir jetzt damit zwei weitere Lagen und sollten auch kollisionstechnisch einiges abkönnen. Das Ganze geht zwar auf Kosten unseres Gewichts, aber das akzeptieren wir. 

Anschließend kommt Abreißgewebe über die gesamte bearbeitete Fläche. Das wird drauf bleiben, bis wir mit den finalen Spachtelarbeiten weitermachen. 

Pro Seitenrumpf verarbeiten wir binnen vier Stunden fünf Eimer Spachtelmasse (je 500g Epoxidharz plus Härter, Microballons und Thixotropiermittel) und vier Eimer Epoxidharz (je 1kg Epoxidharz plus Härter).

Heute haben wir beide Seitenrümpfe wieder in allen Achsen gedreht, also Kiel wieder nach unten (war diesmal sehr einfach und schnell durch den Kettenzugmechanismus) und das Heck wieder zum Werkstattausgang hin, und anschließend mit der Hilfe von zwei Gabelstaplern und etwas Herzklopfen meinerseits wieder in die erste Etage geschafft.

Unsere treue eBay-Kleinanzeigen-Rührmaschine wird es wohl nicht mehr lange mitmachen, sie leidet doch sehr unter ihrer Zweckentfremdung. Ihr Nachfolger ist gerade mit dem Paketdienst auf dem Weg zu uns.

Heute muss ich mal wieder etwas aufholen, da ich die letzten Wochen etwas schreibfaul war und unsere Schritte an den Seitenrümpfen nicht ordnungsgemäß begleitet habe. Bevor wir die Seitenrümpfe wieder in das obere Stockwerk schaffen, um Platz für den Mittelrumpf (Nr.2) zu machen, gehen wir nämlich noch die Bugmodellierung und die Kiel- und Bugverstärkung an. 

Nochmal zur Erinnerung, so sahen unsere Büge von Oktober bis Mitte Februar aus:

Nach dem Selbstbautreffen sind wir das Thema „Bug-Ösen“ angegangen. 

Die Stage werden bei uns ja auf die Seitenrümpfe und nicht auf den Mittelrumpf gehen. Weil wir möglichst wenig vorstehende Teile auf unseren Rümpfen haben wollen, bauen wir die Ösen direkt mit ein.

Dafür bohren wir drei Löcher in das Bugbrett, da wir drei verschiedene Befestigungen für den Mast haben werden (Mastspitze, 1. Saling, 2. Saling). Dann fertigt Freddy einen „Platzhalter“ aus Ureol (Modellbau-PU-Schaum), den er mit einem mit Graphit-Partikeln versetzten Epoxidharz laminiert und mit Kohlefaser-Roving umwickelt. 

Dieser Platzhalter wird im gebohrten Loch fixiert und die durchgehenden Fasern mit beiden Enden nach unten gelegt, so dass die Lastverteilung großflächig in den Bug geleitet werden kann. Die Faserenden werden am Bugbrett festlaminiert. Der Platzhalter wird später wieder rausgebohrt. Die Graphitbeschichtung soll als Scheuerschutz für die Leinen dienen.

Unsere PoC schwimmt wieder. Oder eher: sie schwamm wieder. Denn wir haben sie bereits für weitere Anpassungen wieder aus dem Wasser geholt. Unsere Buganpassung zieht einen langen Rattenschwanz hinter sich her.

Um den Hintergrund der Buganpassung zu erklären, müssen wir etwas weiter ausholen. Während unserer Jungfernfahrt 2017 in Kerteminde sind wir noch super durch die Wenden gekommen. Allerdings sah es damals so aus, dass wir hinten zu tief im Wasser liegen würden, es kam sogar teilweise Wasser durch die Heckausschnitte. Externes Feedback war damals, dass wir nicht genug Auftrieb im Heck haben. Deshalb haben wir entschieden, dem Heck mehr Auftrieb zu verpassen. Im Nachhinein eine falsche Entscheidung, denn der Rumpf lag gut im Wasser. Wir hatten nur den Cockpitboden und dadurch resultierend den Heckausschnitt zu tief angesetzt. Durch den größeren Auftrieb am Heck sank dann der Bug tiefer ein und bremste uns in den Wenden regelrecht ab. Deshalb haben wir jetzt den Bugbereich auch noch entsprechend verkleinert. 

Ergebnis: der Bug des Mittelrumpfes geht jetzt gut durch die Wenden. Allerdings liegen jetzt die beiden Seitenrümpfe nicht mehr gerade im Wasser, sondern ragen hinten in die Höhe und sinken vorn entsprechend mehr ein. Resultierend daraus bremsen jetzt die Seitenrümpfe in der Wende. Außerdem sinken uns die Seitenrümpfe teilweise so tief ein, dass wir fast schon befürchteten, über die Nase zu stolpern. Deshalb haben wir die PoC wieder aus dem Wasser geholt und werden die Aufleger für die Seitenrümpfe überarbeiten, so dass die Ausrichtung wieder passt. Wenn wir die Aufleger überarbeitet haben, wird nur blöderweise unsere Steuerstange nicht mehr passen, die müssen wir also im Anschluss auch noch überarbeiten. Wir ärgern uns etwas, dass wir das Heck nochmal angefasst haben, aber so ist es halt.

Parallel geht es jetzt wieder mit dem Grenzgänger los. Die Temperaturen in der Halle sind auf ca. 22-23°C und wir können wieder ans laminieren und fluten denken. Wir haben uns entschieden, die Neuauflage des Mittelrumpfs mit einem gesonderten Schritt anzugehen. Und zwar fluten wir das Deck zuerst und einzeln. Dann haben wir einen Faktor raus aus der Risikobewertung. Die Leisten sind bereits fertig zugeschnitten und verklebt und am kommenden Wochenende werden wir die Teile -mal wieder- mit Glasgelege einschlagen. Wir sollten „relativ zeitnah“ bereit zum Fluten des Decks sein :-)

Am ehestens sieht man den Unterschied, wenn man sich an der Bug-Öse orientiert...